Couple enlacé
et… Couple de lièvres
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Choisir et préparer son argile
Il faut commencer par le commencement, choisir une argile. Du grès , de la faïence, de la porcelaine ça ne se cuit pas de la même façon et l'objectif est souvent différent selon qu'on veut faire des objets de déco ou des objets culinaires. Si on veut tourner, sculpter, modeler, on aura des argiles différentes. Pour faire des plats allant au four, encore une autre. Comment s'y retrouver?
Inutile de re-traiter les bases de ce sujet très vaste, il suffit de consulter des sites web tels que Faiencerie de la Doller ou celui de Sarah le-blog-du-bol
Quand on a fait son choix de ce qu’on veut créer, comparer les gammes et les tarifs et trouver le fournisseur le plus près de chez soi pour aller la chercher car livrer de l’argile coûte cher. Avant de se décider, interroger les réseaux ne coûte rien et évite bien de déboires surtout au débutant.
Ce qu’il ne faut surtout pas faire en raison des risques de mélange de terres:
1/ Stocker au même endroit la faïence, le grès ou la porcelaine 2/ Préparer ces 3 produits sur la même plaque de plâtre 3/ Les sécher au même endroit 4/ Les placer ensemble dans le four.
Donc une place à part pour chaque catégorie de ces 3 types de terre. De même, si on utilise du grès ou de la faïence, changer de plaque de plâtre selon le type de terre pour éviter le mélange de terre chamottée ou non ou de couleur différente.
01/12/2023: Recycler l’argile
Au cours du tournassage on élimine de la pièce tournée une certaine quantité de terre encore humide qui tombe dans le réceptacle du tour. A la fin de la séance, cette terre est récupérée et placée dans un bac contenant de l’eau. Lorsque le récipient est plein, bien remuer avec une spatule et étaler le tout sur une plaque de plâtre. Le lendemain matin, récolter cette argile qui se roule en mottes facilement et en faire des boules qui sont placées dans un sac en plastique afin de les préserver du séchage. Elles sont disponibles pour une ré-utilisation. En céramique, rien ne se perd.
L’argile étalée hier était ce matin de consistance parfaite, j’ai pu la récupérer, la pétrir, la rouler en pain puis la diviser en 6 boules de 1300g qui ont été mises sous plastique au pied du tour, prêtes à être utilisées.
27/05/2024 Visite à Thierry DOUBLET en Dordogne (24410 Parcoul) qui commercialise ses propres grès. C’est un vrai potier qui exerce ce métier depuis longtemps, ayant pris la suite de son père. Son atelier est immense, équipé de plusieurs fours à gaz, d’un four électrique. Son tour semble dater de Mathusalem, un tour à pied équipé d’un moteur, fabriqué à Angoulème mais les pots en séchage attestent d’eux-mêmes de sa qualité…et de celle de son maître. Les poteries, il y en a des centaines, triées par séries de pièces toutes identiques. En confidence il m’avoue que quand on peut aligner des séries, on sait enfin qu’on est devenu un vrai potier car c’est le travail le plus difficile. La salle d’exposition à la vente est tout aussi vaste, emplie de créations de toutes sortes. Enfin, on va voir l’entrepôt des argiles situé derrière. Des box juxtaposés abritent les argiles brutes dont certaines sont issues d’une carrière située à proximité. En face, sur des étagères sont empilées les différents modèles de terres. Je choisis plusieurs échantillons non chamottés : grès blanc, grès brun, grès rouge, grès culinaire, grès noir dont il vient d’achever la préparation. Enfin, je sollicite l’honneur de prélever 3 pains de grès « Castel » sur une palette destinée à l’usage personnel de Daniel Castel (voir chapitre cuisson-four). Il s’agit d’un mélange de grès blanc et de grès brun donnant une teinte beige assez commune. Dès mon arrivée à l’atelier, c’est celle que j’ai choisie pour me « faire les mains ». Elle se malaxe facilement sur la plaque de plâtre, un peu plus dure à monter et à centrer que le grès de St Amand mais c’est ensuite un plaisir de la tourner, car elle se tient bien, ne créée pas d’amas ou de grumeaux. J’ai tourné deux fois 5Kg avec le même plaisir et pu faire deux grands plats larges sans difficulté. J’attends avec impatience de voir le résultat avec les émaux.
Références
Livres
Article émaux haute température
Cours émaux haute température
Réseaux
Recettes émaux haute température
Potiers, potières et céramistes
Alternative firing-saggar, pit, barrel
Foire, marchés
Lien composition des émaux
L’Atelier
Comment installer un nouvel atelier?
Accolé au garage, le projet d’installer un nouvel atelier est né en juin 2022. Il fera 9x4m, avec deux larges baies donnant sur les champs environnants, équipé d’un poêle à bois, un grand bac pour l’évier, trois tables robustes, deux tours et des étagères solides tout autour.
Février 2023, il est opérationnel et quel bonheur d’y travailler!
L’éclairage c’est très important mais rien ne vaut la lumière naturelle
La cuisson (fours électriques), la préparation des émaux et engobes, tout est resté dans l’ancien atelier
Four à bois
Je viens de recevoir le livre de référence pour la construction d’un four à bois, d’occasion car introuvable neuf ou alors à des prix inabordables. Il s’agit de la 2ème édition datant de 1983. F. L. Olsen était un ami de B. Leach. Son livre va enfin m’éclairer sur les mystères de la construction d’un four à bois. Pourquoi l’envisager car le four électrique fonctionne bien. Il y a deux raisons à celà, la prmière est qu’on peut cuire des objets olus volumineux, faisant plus de 45 cm, hauteur maximale dans notre four électrique. Une deuxième raison, essentielle est qu’en four éléctrique on ne peut cuire qu’en oxydation et pas en réduction, c’est à dire en privation d’oxygène. Or, les cuissons en réduction permettent de faire des émaux de très belle qualité, tels que les céladons par exemple, inaccessibles en réduction. La gamme de couleur est beaucoup plus variée qu’en réduction. On pourrait faire de la réduction en four à gaz mais attention au coût de plus de 10.000€. Enfin, on peut avoir des effets spéciaux par enfumage. Donc, comme je tiens ce blog comme un journal de bord, je me donne un an pour élaborer les plans, comprendre la méthode de construction, trouver l’emplacement, réunir les fonds et motiver les acteurs car il vaut mieux être plusieurs, d’abord parce que c’est plus sympa mais surtout car une fois construit, il faut entretenir le bois en continu et surveiller le feu jour et nuit, organiser des quarts…toute une aventure qui s’annonce.
J’ai reçu le 2ème livre : Kil Construction, de Joe Finch, qui s’est inspiré de F. Olsen pour présenter des plans et une méthode de construction 
J’ai enfin traduit ces deux livres, ai préparé les plans ( que je mettrai en ligne bientôt), compté les briques réfractaires et isolantes et identifié tous les éléments nécessaires à la construction, demandé un devis pour les briques et vais bientôt passer à la construction dont je donnerai le détail ici prochainement, ça me paraît prometteur. Bien sûr, on va demander à tous nos ami(e)s potier(es) de venir participer à ce projet et à préparer des poteries.
15/04/2023 Le projet de construction de four à bois à tirage inversé avance, les plans sont faits mais j’ai commandé 3 autres livres afin de réduire mes incertitudes.
Ci-dessous la traduction abrégée et simplifiée des livres de F.O. Olsen et J. Finch
Pourquoi vouloir construire un four à bois quand on dispose déjà d’un four électrique ? Il y a des raisons techniques, par exemple cuire en réduction qui permet d’obtenir une gamme d’émaux inaccessible en oxydation avec un four électrique. Il y a aussi les variations séduisantes de coloris des objets exposés à la fumée. Il y a des raisons économiques de réduction de coût en raison des tarifs croissants de l’électricité au point que de nos jours, des boulangers et des bouchers ferment leurs échoppes. L’argument écologique n’a pas sa raison d’être car brûler du bois ou de l’électricité revient à peu près au même en terme d’empreinte carbone. Enfin, une autre raison est le plaisir que donne le chemin de la découverte d’un procédé utilisé depuis le néolithique, certes amélioré depuis, mais qui a traversé toutes les époques et dont les résultats sont source d’émerveillement.
Où le construire ? Proche de l’atelier mais suffisamment loin pour ne pas être incommodé par les fumées, à distance des risques éventuels tels qu’une citerne de gaz ou de fuel, en tenant compte des vents dominants pour ne pas trop gêner le voisinage, en zone non inondable. Prévoir de l’abriter sous un auvent et d’entreposer le bois à proximité.
Faut-il une autorisation ? En principe non mais certaines municipalités peuvent s’y opposer en arguant des risques d’incendie. Pour l’abri, s’il ne dépasse pas 9m², une déclaration de travaux suffit à moins d’être situé dans un périmètre classé.
Quel four veut-on construire ? Quelle température espère-t-on, pour quel volume de cuisson et pour quel type de cuisson? Un four à basse température pour la faïence ou pour le raku n’excédant pas 1000°C sera plus aisé à construire et moins cher qu’un four dévolu à la cuisson du grès et des émaux à 1200-1320°C. Plus haute est la température escomptée, plus cela nécessite de contrôler la température atteinte, de retenir la chaleur par l’isolation, d’éviter les pertes caloriques par une cheminée, d’assurer une distribution de chaleur homogène dans la chambre de combustion. Le volume de cuisson dépend de l’espace disponible et de la production : un petit four pour un petit atelier, un plus grand pour une plus grande production incluant la possibilité d’accueillir la production d’autres potiers, ce qui diminuera la fréquence des cuissons. Un partage de cuisson demande une organisation mais présente de nombreux avantages : diminution de coût, moindre charge de travail pour chacun car alimenter en bois un four en cours de cuisson est une activité envahissante, et puis le plaisir d’échanger, de partager une passion commune.
1/ Matériaux réfractaires
Matériaux capables de résister à des températures extrêmes, de haute résistance à la fusion, capables de résister aussi aux forces destructives d’abrasion, aux fortes pressions et aux attaques chimiques, d’acides ou de bases à haute température. Ils sont divisés en 5 groupes : oxydes, carbides, nitrates, borides et éléments mais pour la circonstance peuvent être ramenés à la kaolinite ou à la mullite et sont regoupés en 5 catégories : Briques à feu/ Briques à feu isolantes, coulables/ Mortiers/ matériaux spéciaux
* Briques à feu : 4 classes respectives selon la température maximum : faible , 28, 1615°, intermédiaire, 28-31, 1680°, haute 32-32 ½ 1700° et super réfractaire 33-34, 1760°. Les briques « super » peuvent être utilisées pour les arches, les chaudières, les parois du four et partout où règne une température extrême. Les briques « hautes » peuvent être utilisées partout sauf les cas précédents. Les briques « intermédiaires » sont utilisées pour les fours à plus basse température, tel qu’un cône 10. Les briques « faibles » pourraient supporter une température cône 10 mais il est préférable de les utiliser en dehors des zones de température très élevées. Dimensions européennes des briques : 9 ‘’ x 4 ½’’ x 3 ‘’ ( 1 ‘’ = 2,54cm) soit 22,86 x 11,43 x 7,62cm ce qui est pratique pour les combinaisons car 3 ’’ x 3 ‘’et 4 ½’’x 2 = 9 ‘’. Les briques du plancher et les étagères sont de dimensions et d’épaisseur variables. Les briques d’arche, des bords de l’arche et de coupole sont également disponibles.
* Briques isolantes : destinées à absorber très peu de chaleur et à diminuer le temps de montée en température du four, de 65 à 85% moins denses que les briques à feu, classées en 8 catégories 16, 20, 23, 26, 28, 30, 32, 33 selon la température respective 845°C à 1790 °C pour les catégories 16 et 33. Par exemple, la classe 23-1260°C est utilisée pour les fours n’excédant pas le cône 6. La classe 26 -1427°C est excellente pour les fours à cône 10, elle est celle qui est la plus utilisée. La classe 28 -1538°C est utilisée pour le plancher des fours et la boîte à feu. Au-delà, les catégories 30 et 32 sont destinées aux forges et au cône 15 pour la porcelaine et les matériaux réfractaires.
*les matériaux coulables sont l’alumine et les agrégats de silicates d’alumine, fournis sous forme de poudre, mélangés à l’eau avec un vibreur, comme du ciment et utilisés dans les 20 min. Ils sont utilisés en moulage pour des coupoles, des arches, des dômes, des tunnels, des portes de four, partout où utiliser des briques coûterait très cher. Pour les portes de four, cela évite un renfort métallique.
* les mortiers ou ciments réfractaires : ils servent à assembler les briques en une structure monolithique solide, pour construire un four à gaz ou un four hermétique, à éviter la pénétration de scories. Ils sont classés en 3 catégories réfractaires: super 1600°C, haut 1500°C et moyen 1400°C.
* matériaux spéciaux : briques réfractaires en plastique à haute teneur en alumine, fibres en céramique utilisée en couverture isolante mais qui ont comme inconvénients le retrait à haute température, la fragilité à l’abrasion et à l’impact et les risques d’irritation cutanée, risques bronchiques et pulmonaires.
* Acier en renfort autour du four et de l’arche : ceci est recommandé pour les fours à briques non jointées.
2/ Méthodes de construction
Il y a 3 règles vitales dans un four à parois droites :
a/un mur non soutenu de 4 ½’’ soit 11,43cm d’épaisseur ne peut excéder 3 pieds de haut (3 x 30,48= 91,44cm) soit hauteur < 8 fois l’épaisseur
b/ un mur non soutenu de 4 ½’’ soit 11,43cm d’épaisseur constitué par une alternance de briques alternées disposées dans le sens de la longueur et de la largeur ne peut excéder 8 pieds (243cm) soit < 21 fois l’épaisseur
c/ un mur non soutenu de 13 ½’’d’épaisseur soit 34,29cm d’épaisseur constitué par une alternance de briques alternées et disposées dans le sens de la longueur et de la largeur ne peut excéder 12 pieds (365cm) soit < 10,6 fois l’épaisseur
Pour un maximum de rigidité, disposer à la base 1 rang de briques accolées dans le sens de la largeur perpendiculaires à l’axe du mur, puis 2 rangs côte à côte dans le sens de la longueur en alternant les joints sur une hauteur de 4 rangs puis, une rangée de briques perpendiculaires comme à la base, et repartir avec 4 rangs comme précédemment et ainsi de suite. Pour des briques dont la longueur n’est pas un multiple de la largeur et de l’épaisseur comme vu plus haut, d’autres agencements sont possibles.
Pour la distance entre les conduits, respecter 9’’ soit une brique de 22,86 cm . Il vaut mieux les faire plus larges que trop étroits et les placer sur une rangée perpendiculaire à l’axe du mur.
Murs courbes et arches pour le dôme, la coupole : plus solides et plus stables que les murs droits. La seule limite en poids est la force de compression des briques de faîtage. L’épaisseur recommandée est de 9’’ soit une brique de 22,86 cm avec clé, en joints alternés comme pour les murs droits. Il y a 4 types d’arche suspendue : -joints décalés dans une arche collée (considérée comme la meilleure) ; -arche annulaire où chaque rang de briques est un anneau indépendant des autres rangs : à éviter, car risque si une brique tombe que toute l’arche tombe ; -arche nervurée pour les fours ouverts et arches droites, nécessitant de tailler parfaitement les briques en coin. Pour les arches suspendues, possibilité d’utilisation de métal au travers des briques mais plus compliqué.
Fabriquer la charpente selon la formule : 1,0625 x portée = r (rayon du cercle) ce qui donne la flèche au moins = 1 ½’’ / pied de portée ou 3,81cm/30,48 cm de portée ce qui est le minimum. Une flèche plus haute est plus facile à réaliser : ainsi, une flèche de 3’’/ pied de portée peut être aisée à construire et est même recommandée mais on peut aller jusqu’à 6’’/pied avec beaucoup de facilité. Il est facile mais coûteux de commander des briques taillées mais on peut alterner avec des briques non pré-taillées afin de diminuer le coût. La courbe de l’arche peut être un dôme c’est-à-dire un arc de cercle ou bien une couronne c’est-à-dire deux arcs de cercles qui se réunissent en haut sur la clé. Prévoir des joints d’expansion de 1/16’’ / pied de mur en l’absence de renforts métalliques. Aucun joint n’est requis en cas de renforts métalliques. La stabilité de l’arche dépend de la flèche, de l’épaisseur de l’arche et des contreforts à 60° qui transmettent les forces excentriques de l’arche aux murs droits. Ces contreforts sont disponibles en plusieurs épaisseurs.
L’isolation par des briques réfractaires isolantes est bien meilleure qu’une isolation par des toiles en fibres de céramique, peu résilientes, de faible durabilité, dangereuses pour la santé et parfois nuisibles aux poteries par leur désagrégation.
3/ Principes généraux
Principe 1 : « un cube est la meilleur forme à retenir pour un four » surtout pour un four ascendant et l’arche doit dominer le cube et non y être incluse. Le problème est qu’une différence de 1 à 2 cônes a pu être observée entre la base et le sommet
Principe 2 : « la forme de la chambre est déterminée par la direction de la chaleur et la facilité pour le mouvement de la flamme à disposer d’un flux naturel » Retenir que la flamme et la direction de la chaleur suivent l’arche et ne doivent pas trouver des angles droits de raccordement entre arche et murs, même aux extrémités de l’arche car risque de hot-spots , d’irrégularités de chaleur de détérioration et d’inefficacité du four. Trois types de direction de chaleur et de flamme : à tirages transversal, renversé, ascendant ( Cross-draft, Down-draft , Up-draft)
Principe 3 « une quantité spécifique de surface de grille est nécessaire pour le tirage naturel » Pour le bois, il doit être 10 fois plus grand que la section horizontale de la cheminée. Ceci est la difficulté principale du four mais c’est réellement le cœur du four, pour ce qui détermine le tirage. Le flux d’entrée doit être égal au flux de sortie, en cas de doute, soyez généreux, mieux vaut une grande aire de grille qu’une trop petite. Si la section de la cheminée est plus large que la somme des entrées, prévoir d’exagérer l’effilement de la cheminée pour assurer un tirage approprié. Pour faire simple, construire les aires de section d’entrée et de sortie toutes égales, avec un point d’entrée dans la cheminée un peu plus petit
Principe 4 « le tirage de la cheminée contrôle le débit du tirage » idéalement il doit atteindre 4 à 5 pieds/sec (122-153cm/sec) au-delà de 1093° ou cône 10. Le débit de tirage est mesuré périodiquement, déterminé par la circonférence interne de la partie haute de la chambre au-dessous du mur du fond, et en haut de la cheminée.
Introduire un coton imbibé d’huile dans la chambre à feu et compter le nombre de secondes pour que la fumée sorte de la cheminée. Dans cet exemple de cheminée de 45 pieds (1,376mm) la durée est de 10sec.
Principe 5 « Compter 3 pieds (91,7cm) de cheminée pour chaque pied (30,58cm) de traction vers le bas plus 1 pied de cheminée pour chaque 3 pieds de traction horizontale »
Formule de hauteur de cheminée h = 3 x dp+ hp/3 . Ainsi, pour 6 pieds (1,83m) de traction vers le bas(dp)=> 3pieds de cheminée ajoutés =3 x 1,83 = 18 pieds (5,4m) de cheminée puis ajouter 0,3m / 5 pieds (1,53m) de chambre horizontale (hp)+ 0,3m/ boîte collectrice + 0,3m / base de cheminée soit 7 pieds (2,10m) => 2,10m/3= 2,3 pieds (0,7m) , ajouté à 18 pieds (5,4m) soit 20,3 pieds = 6,2m
Principe 6 « le diamètre de la cheminée est approximativement le quart du cinquième du diamètre de la chambre» Pour une chambre de 5 pieds (1,5m) le diamètre de la cheminée sera de 1 pied (30cm)
Principe 7 « une haute cheminée augmente la vélocité à l’intérieur de la chambre à feu » Trop haute, la cuisson sera irrégulière en tirant la chaleur à l’extérieur du four et en prolongeant la cuisson. Trop courte, cela diminue le tirage, diminue le taux d’oxygène dans le four pour obtenir une combustion nécessaire à l’augmentation de la température.
Principe 8 « la hauteur de la cheminée d’une chambre de four doit être égale à la pente du four »
Principe 9 « Les aires critiques d’un four doivent être planifiées et construites afin de pouvoir être modifiées aisément » Il n’y aura pas de problème insurmontable si on se souvient de rendre les flux ajustables, qu’on puisse ajouter ou retrancher une brique, rendre le flux entrant dans la cheminée ajustable et de pouvoir ajuster la hauteur de la cheminée
Ajustements à haute altitude : à haute altitude, la raréfaction en oxygène nécessite des adaptations telles qu’une augmentation du diamètre de a cheminée d’environ 50%. A basse altitude, mieux vaut cuire la nuit quand l’air est plus frais et plus dense et plus riche en oxygène
4/ Four à tirage transversal (Cross-draft kilns) . Conçus et créés en orient (Chine, Corée, Japon). Tomimoto Kenkichi rapporta sa théorie sur le développement d’Anagama (terme japonais : ana= trou ou cavité et gama= four). Au départ construit auprès des sources d’argile, laissé en cuisson plusieurs jours pour aboutir à une structure monolithique. Les potiers réalisèrent que plus la cuisson était confinée, plus haute était la température et plus durable la poterie. Le temps de cuisson durait des semaines et les objets incorporaient des dépôts d’émail (résidus de cendres de bois) considéré au début comme un défaut puis de plus en plus apprécié et devint le premier style d’émail à cendres de bois. La chambre unique devenue trop petite, elle évolua en forme de tube puis en une enfilade de chambres surélevées l’une par rapport à l’autre.
- Four à tube Tamba : restés inchangés au Japon pendant les 600 dernières années, les 23 fours Tamba sont protégés comme propriété culturelle du gouvernement japonais et mieux connus sous le terme de poteries Mingei. Ces fours devinrent insuffisants pour cuire de grosses pièces et furent élargis par les coréens jusqu’à environ 120 pieds (36m). Il fallait brûler beaucoup de bois pendant une longue période de plusieurs jours pour assécher la totalité de l chambre du four. Aujourd’hui ils sont équipés d’un brûleur à huile et d’un souffleur pour allumer la chambre à feu.
- Le Four tunnel La Borne : village de potiers du centre de la France qui a cessé de produire à la 2ème guerre mondiale mais les fours sont resté en place. Une période de pré-cuisson de 2 à 3 jours permettait une accumulation de charbons de cendres appelée « bassinage ». Puis, le « petit feu » pendant 4 jours (selon les conditions climatiques et la taille du four) consistait à mettre à brûler des buches fendues de chêne ou de bouleau à intervalles réguliers. Enfin le « grand feu » pendant une journée utilisait des fagots ou des brindilles créant une chaleur intense et une bonne atmosphère réductrice. Vers la fin de la combustion, un peu de sel était introduit dans la chambre à feu
- Four à chambre grimpante : situés à Kyoto, au centre du Japon, correspondant à la segmentation du tube de style Tamba en de nombreuses chambres distinctes, favorisant l’utilisation de « saggars » c’est-à-dire de porte-charges empilables ou conteneurs ou capsules contenant les pots. Développés en Chine pendant la Dynastie Sung (960-1279) pour la cuisson de Tenmoku ou de Céladon. En déclin depuis les années 60 en raison de la pénurie de bois et des coûts élevés de la cuisson haute, puis pour réduire les fumées, ils ont été détronés par la cuisson électrique et à gaz après 600 ans de règne. Le style chambre de four Kyoto était la forme de chambre de four la plus avancée de tous les types de chambres de four .
- 5/ Fours à tirage inversé (Downdraft kilns)
Un four à tirage inversé peut être défini comme un four qui a un mouvement de tirage qui débute avec des flux entrants, qui circulent dans la chambre, passe au-dessous à travers le plancher et s’évacue par la cheminée. Probablement d’origine européenne, en Allemagne après 1800. Au cours des 100 années suivantes, d’importantes améliorations furent apportées aux matériaux réfractaires, aux supports (saggars), le chauffage au charbon et au fuel, de nouvelles conceptions de construction qui ont conduit à augmenter les températures de cuisson. Ce four offre une distribution uniforme de chaleur avec possibilité de contrôler la distribution de la température et l’atmosphère, et aussi de l’agrandir à une taille très importante tout en restituant les caractéristiques de combustion d’un four plus petit. Par rapport aux principes énoncés au chapitre 3, il y a deux divergences dans les proportions : 1/ Principe 5 concernant la hauteur de la cheminée car dans ce cas il faut ajouter 1pied ½ (45,87cm) à la cheminée. En cas de tirage forcé, la hauteur de la cheminée peut être réduite d’1/4. Proportions des premiers fours : le ratio hauteur/largeur est primordial (cf Chap 3) Ex 2m x 2m pour la chambre et Cheminée de 6m avec 1m en bas et 40cm en haut. 2/ Principe 6 Ici, le diamètre de la cheminée sera de ½ par rapport au diamètre de la chambre. Il y a une grande sécurité à disposer d’un diamètre large de la cheminée. L’avantage est aussi de réduire le nombre de briques réfractaires.
Pour les fours plus récents : une chambre de 6 pieds x 6 pieds soit 1,86 x 1,86 m la base de la cheminée doit avoir un diamètre d’au moins 12’’ soit 30,48cm à la base, 8’’ soit 20,32 cm au sommet et une hauteur d’au moins 20 pieds (6,11m). La distance entre la chambre et la cheminée peut être inférieure à 3 pieds (91,74cm) sans affecter la taille de la cheminée.
Les fours à bois à tirage inversé et à cuisson rapide : Il y a de nombreux malentendus en poterie. L’un d’eux est que les fours à cuisson extrêmement rapide sont mauvais pour la poterie et les émaux. Un autre est que les fours à bois nécessitent des temps de cuisson extrêmement longs pour cuire à Cône 10. Ceci est faux, l’auteur dit avoir cuit ses pots dans un four Olsen à tirage ascendant à gaz en 8 h puis en 4h sans voir de différence. Les mêmes pots ont été cuits en 3h1/2 dans un four à bois à tirage inversé sans y voir aucune différence. Il peut y avoir une différence dans certains émaux due à des cendres volatiles qui ont été déposés dessus et une couleur une peu plus chaude de l’argile due à la réduction au bois. Un refroidissement rapide peut être dangereux, le mieux est de refroidir lentement, spécialement de 580° à 90°C. Il y a 3 principes à respecter quand on veut construire un four à bois à cuisson rapide : 1/ L’aire de la chambre à feu doit être 10 fois la section transversale de la cheminée, mais pour un four à cuisson rapide augmenter l’aire de la chambre à feu de 20%. 2/ Plus de la moitié du volume de la chambre à feu doit être placé au-dessous des barres de grille, autrement dit, la hauteur de l’emplacement doit être à la moitié de la hauteur de la chambre à feu. 3/ La hauteur de la cheminée doit être 3 fois celle de la chambre du four plus la hauteur de la chambre à feu plus 1 pied (30,58cm) additionnel pour 3 pieds ( 91,5cm) de flux horizontal des flux gazeux. Pour connaître la taille du four, prendre les supports qui seront utilisés et ajouter 4 pouces ½ (12cm) au minimum de chaque côté ( sauf au fond). Le four sera plus efficace avec un empilement des briques plus lâche.
J’ai esquissé l’ébauche d’un plan en tenant compte des indications des deux auteurs:
05 Mai 2023 Ma réflexion a évolué sur les fours à bois. Comment consommer le minimum de bois? Le four ci-dessus consomme 2 stères de bois en 8 à 12h d’après ce que j’ai pu comprendre. On est tous conscients qu’il faut réduire l’empreinte carbone alors je me suis tourné vers le four à fois 3E de Jean Girel, 3E comme Economique, écologique, ergonomique. Céramiste réputé, il a construit 18 fours différents jusqu’à aboutir récemment à ce four qui offre bien des avantages. Il a concentré ses efforts sur la diminution des pertes de chaleur par les parois du four afin de concentrer la chaleur sur l’aire de cuisson, il a optimisé les flux d’air chaud et le tirage. Sur simple demande, j’ai pu obtenir les plans détaillés et les contacts et vais prochainement aller participer à la construction d’un four et y puiser toutes les informations pour en envisager la construction. Trois modalités volumiques pour ce four 200L, 320L et 650L. Il consomme environ 250 kg de bois en 7 à 8h. Son prix de revient à volume égal est d’un tiers de celui d’un four à gaz. Il faut envisager un budget d’environ 7000€. J’ai pu voir le film qu’il a réalisé et j’ai compris que certes la construction est difficile mais pas insurmontable et que c’est surtout son fonctionnement qui demande un apprentissage. Comment apprendre à s’en servir avant de se lancer: prendre son bâton de pèlerin et aller voir sur place ceux qui connaissent…
07/05/2023 Après enquête j’ai rencontré une potière en Ariège qui m’a mis en contact avec une de ses amies, potière dans le Lot qui va construire son four à bois Girel 3E de grande capacité. Elle m’a invité à participer à la construction qui va démarrer la semaine prochaine. Quelle chance, ça se précise vraiment !
01/12/2023 En panne de décision
Les prix de construction d’un four à bois ont explosé et si on pouvait estimer le budget à environ 7000€ sur la base de 2021-2022, ce serait aujourd’hui plus de 10.000€. De plus, le four Girel3E nécessite d’utiliser des morceaux de bois calibrés relativement fins ce qui complique l’approvisionnement. Je vais reprendre ma réflexion en essayant de simplifier, de rationaliser la construction et de comprimer les coûts car j’ai très envie de cuire de grosses pièces et suis limité par la hauteur du four électrique à 63cm de hauteur et 47cm en largeur.
15/04/2024 le four à pellets
Samedi prochain nous sommes invités dans le Tarn chez un couple de céramistes qui ont créés un four à granulés. Ils ont mis une dizaine d’années à concevoir ce projet qui a maintenant abouti à sa phase finale. Ils ont fait déjà de nombreuses cuisson avec le prototype et en ont vendu dans la région. Je leur ai fait part de mon intérêt pour la cuisson à haute température avec un moyen de la contrôler et un moyen d’obtenir une réduction. Sur leur site « chauffemonpellet.com » on a quelques infos sur le produit et sur le résultat comme illustrés ci-dessous à partir de leurs photos que je remplacerai par les miennes après ma visite.
Ce four d’une contenance de 400 L consommerait environ 6 à 8 sacs de pellets / fournée soit environ 50 €/cuisson. Selon Daniel, avec qui je me suis longuement entretenu au téléphone, la durée de cuisson est d’environ 10h ce qui est gérable si on prépare tout la veille au soir et qu’on se lève tôt parce que je ne nous vois pas passer la nuit à surveiller et moduler la cuisson. Il semble s’agir selon moi d’un four intermédiaire entre le four à gaz en termes de gestion de la cuisson et le four à bois en termes de résultat de combustion.
20/04/2024 Visite sur place du four a pellets
Le déplacement sur site dans le Tarn en valait la peine: nous avons pu rencontrer les deux concepteurs du four, Daniel et Pascal, tous les deux potiers professionnels et Rémi, qui a élaboré le brûleur et la partie électronique en partant de zéro. L’épouse de Daniel, Geneviève elle-même potière était présente. Ils voulaient créer un four de fonctionnement simple avec quelques boutons et surtout pas d’interface numérique. Ils se voient périodiquement pour apporter des modifications visant à améliorer le fonctionnement. Le four installé chez Daniel et Geneviève fonctionne régulièrement. Pascal en a construit la 2ème version en y apportant quelques modifications mais nous ne l’avons pas vu car il est installé dans l’Aveyron. J’ai pris quelques photos qui illustreraient mon propos mais j’ai omis de leur demander si je pouvais les publier donc il faut attendre le retour.
Ils confirment que les 4 fours en fonctionnement sont opérationnels, deux pour les créateurs potiers et deux vendus à des potiers. Le four présenté a été installé dans un local à part, construit pour lui, éloigné des fours à gaz, dans une pièce d’environ 12m². Le four a une contenance de 376L et un volume de remplissage de 178L car il faut libérer la chambre antérieure du four par où pénètre la flamme. Il s’agit d’un tirage inversé ce qui me plaît bien et que j’avais déjà choisi pour le four Olsen, ce qui améliore l’homogénéité de la cuisson des poteries. Sa paroi et sa porte sont en briques réfractaires de belle facture et hautement isolantes. Pascal pour son four a ajouté une paroi de briques isolantes et une seule paroi en fibre alors que le modèle de Daniel plus ancien n’a qu’une paroi de briques réfractaires et deux feuilles isolantes, il est donc plus léger mais la fibre est moins résistante dans la durée. Toute l’ossature est une armature en fer. Le réservoir à pellets a une capacité propre à recevoir 2 sacs de pellets de 15Kg. Le brûleur au dessous a été modifié par Rémi avec une sécurité pour éviter un retour de flammes en cas de défaut d’écoulement des pellets. Le boîtier de commande est ultra simple: 4 boutons et un curseur, on ne peut pas faire plus basique. A ma grande surprise la cheminée est courte, d’environ 1,20-1m50m car si on a vu qu’elle doit être haute pour un four à bois, en proportion de la chambre de combustion ici tous les pellets sont consommés et il n’y a pratiquement pas de résidu de cendres. Autre surprise, la cheminée est séparée de la sortie d’évacuation des fumées par un intervalle libre d’environ 30cm afin d’activer l’évacuation par effet venturi. Le four est équipé d’un analyseur de haute qualité qui donne la concentration d’oxygène et d’une sonde pyrométrique pour la température.
Quant au fonctionnement, il faut être présent tout au long de la cuisson qui dure 8 à 9h pour accompagner la montée en température jusqu’à 800° puis procéder à la réduction en diminuant l’arrivée d’air et en fermant les registres (plaques de céramique amovibles placées à l’arrière du four sur le conduit d’évacuation des fumées) tout en contrôlant la combustion des pellets ce qui demande un peu d’expérience, mais si eux savent de quoi ils parlent nous on est septiques. Rémi intervient, lui qui n’est pas potiers mais qui comprend le fonctionnement en tant que béotien averti: imaginez un barbecue, vous surveillez l’intensité de la cuisson et sa durée en agissant sur la braise et bien c’est un peu la même chose. J’essaye de comprendre le message et me dis qu’il n’y a pas beaucoup de paramètres à contrôler: le débit de pellets, l’arrivée d’air, la sortie d’air, l’intensité de la flamme et l’évacuation de la fumée. L’analyseur et la sonde pyrométrique donnent en plus les indications pour aider à contrôler ces paramètres en fonction de ce qu’on recherche: oxydation ou réduction. On verra à l’usage mais il est certains qu’on va demander un accompagnement pour les deux premières cuissons. Un point important, il ne faut pas faire que 2 cuissons dans l’année sinon on oublie les critères fondamentaux alors que si on en répète l’usage, on en prend vite l’habitude, un peu comme toute activité nécessitant un apprentissage que ce soit une machine à café, un ordinateur, un robot de cuisine… Il m’a semblé qu’il reste encore à améliorer la fluidité de l’écoulement des pellets afin d’éviter tout risque de défaut d’approvisionnement du brûleur; ils travaillent sur le sujet en vue de la prochaine version.
Au total, selon Daniel, c’est effectivement un four intermédiaire entre le four à gaz et le four à bois. Il y a moins d’effets des gaz issus des cendres que dans un four à bois mais le fonctionnement est proche de celui d’un four à gaz avec possibilité d’obtenir des émaux en réduction.
Ils ont allés avec leur four à la Borne pour le présenter aux spécialistes reconnus et ont obtenus des avis utiles pour les faire progresser. Le coût d’un four Girel 3E serait d’après eux d’environ 20.000€ actuellement donc bien plus coûteux que l’estimation qui m’avait été donnée en 2023. Pour le four à pellets 400L il faut compter un budget d’environ 10.000€ soit la moitié. Pour cuire un dégourdi dans ce four, il faut compter 4h pour atteindre 980° et utiliser 2 sacs-2 sacs-et-demi de pellets mais ce n’est pas sa vocation que de faire des dégourdis.
Je terminerai en disant que nous avons été très bien accueillis par une équipe très sympathique et que la visite de l’atelier de Daniel nous a fort impressionnés: tout est organisé au sous-sol de la maison avec le côté humide pour la préparation de la terre, tournage, boudinage, croûteuse, puis l’atelier de séchage et tournassage, le coin décoration des pièces et émaillage et la pièce pour la cuisson. Nous lui avons déclaré être impressionnés par la quantité de pièces en séchage et émaillées et par la qualité des pièces tournées.
On est ressortis avec un sentiment mitigé, celui de l’admiration devant un maître potier, qui nous est apparu aussi humble que compétent. Et d’autre part une sorte d’accablement face à la distance qu’il nous faudrait parcourir pour arriver ne serait-ce qu’à la cheville de cet artiste auto-didacte. Il nous a avoué que ses enfants qui ont été élevés dans ce milieu suivent ses traces mais qu’il lui est parfois difficile d’arriver à transmettre, surtout à ces propres enfants. Nous, sur le retour, étions heureux d’avoir pu savourer ce moment de partage, bien désireux de faire mieux et toujours avec le même enthousiasme.
25/04/2024: Présentation du four et résultat de la cuisson de lundi dernier
15/04/2024 Journée de cuisson Four à pellets
Arrivé à 10h30 chez Daniel et Geneviève qui ont chargé le four la veille et ont commencé la cuisson avec 2 sacs de pellets à 7h30. Sur la table devant le four : un cahier d’écolier et un calepin. Voyons tout d’abord le cahier. 
Sur ce cahier figurent de gauche à droite tous les paramètres de la cuisson: le nombre de sacs de pellets, la durée, l’heure, la température affichée, le débit de granulés, le niveau de la ventilation et le degré d’ouverture des registres de la cheminée. De plus, il a été noté en haut de page, la température extérieure (15°) et orage pendant la nuit. Ainsi en 1ère ligne lit-on: 2 sacs / 7h30 / Débit de granulés 6,2 / Ventilation 3,5 / Cheminée 10. Ce sont tous les paramètres de régulation du four qui vient d’être lancé ce matin. Les sacs sont des sacs du commerce de 15kg non spécifiques. Le débit de granulés est contrôlé par une vis sans fin dans la cuve dont on peut moduler le débit: plus on augmente le débit, plus on active la montée en température par apport de combustible. Les granulés tombent dans un tuyau qui communique avec le brûleur horizontal placé en dessous. Ce brûleur est équipé d’un ventilateur à pales dont on peut moduler la vitesse de ventilation. Plus la vitesse augmente, plus rapide est la montée en température par apport d’oxygène. Derrière le four sont placés les registres de la cheminée qui sont deux plaques réfractaires introduites dans la base du conduit de cheminée dont le retrait active la combustion et l’introduction la réduit. On mesure la distance de sortie de la plaque en centimètres : ainsi 10 signifie que les deux plaques sont sorties pour activer à fond la combustion par effet d’évacuation des gaz. En ce début de cuisson, on tâche de mettre tous les paramètres au service de la combustion maximale afin d’atteindre 850°C ce qui se produit vers 10H.
A partir de cette température de 850°C atteinte en oxydation (apport massif d’oxygène) on va procéder à la réduction afin d’obtenir les effets attendus sur des émaux choisis spécialement pour ce type de cuisson. Les couleurs seront différentes de ce qu’on aurait pu obtenir en oxydation. Là, tout se complique car il faut trouver un équilibre subtil entre la montée en température et la privation contrôlée de l’apport en oxygène. On a donc besoin d’un analyseur d’O² qui est une sonde placée en haut du four reliée à un boitier électronique étalonné pour ce type d’analyse. Le bout de la sonde d’analyse est équipé d’un fin tuyau relié à une petite pompe contenue dans un petit boitier, ceci afin d’éviter la dégradation trop rapide de la sonde d’analyse. Cet analyseur a une échelle de 1 à 1000. Pour une forte réduction il faut obtenir une valeur de plus de 700 ce qu’on cherche à obtenir.
D’où le calepin qui permet de noter la valeur de la réduction en ordonnées et celle de la température en abcisse. La première mesure pour une température affichée de 850°C donne une valeur de réduction à 600 (forte réduction).
Comment sont contrôlés ces paramètres ?
14h : la cuisson se passe bien, on alimente en pellets et la température affiche 1164°C, la réduction se maintient à 700, on ouvre les registres pour accélérer la montée de la température
15h : le pyromètre affiche 1180° , en fait il faut ajouter 50°C soit 1230°C. Et là, retour de flamme au brûleur ! risque de catastrophe, Daniel agit immédiatement en mettant un grand coup de ventilateur sur 7 pour consommer les granulés, ce qui porte la température à 1190°C et diminue la réduction à 577? A 1195°C, on redescend la ventilation à 5.
15h30 le pyromètre affiche 1210°C on est proche du terme et c’est là qu’interviennent les montres
Quatres cônes ORTON avaient été introduits préalablement dans le four, dont deux ont été placés derrière la porte et deux autres latéralement. Chaque couple de cônes a été judicieusement positionné en face de sa montre c’est-à-dire de l’orifice correspondant obturé par une céramique réfractaire. Cette dernière est retirée maintenant afin d’observer les cônes. Les cônes 1280°C latéral et frontal se sont déjà effondrés: on a donc dépassé les 1280°
16h00: 1242°C et les cônes 1300°C ont fléchi, on est à (1242°C+50°C)= 1292°C très proche des 1300°C attendus, il ne reste presque plus de granulés dans la trémie, la cuisson est terminée.
On retire le brûleur et on condamne l’ouverture du four qu’on va laisser refroidir pendant 48h. Au total, la cuisson à consommé 7 sacs 1/4.
Commentaire: Tout a très bien fonctionné mais il faut être présent tout au long de la cuisson pour contrôler, ajuster, recharger en pellets, régler la ventilation, le débit de combustible, les sorties aux registres de la cheminée et réagir en cas de retour de flamme. Belle expérience et en très bonne compagnie, merci Daniel et Geneviève. Lors de la prochaine cuisson je compte apporter quelques uns de mes pots émaillés pour tester l’effet de la réduction.
21 Juin 2024 : Résultat de la cuisson
La cuisson-Le Four
La Cuisson
La cuisson d’une poterie dépend de la terre utilisée. La faïence se cuit à basse température, le grès à haute température. Avant de cuire la pièce il faut savoir ce qu’on va mettre comme couverte, si c’est de l’engobe alors on le pose sur la pièce crue de consistance cuir et il ne faut donc pas la laisser complètement sécher. Si c’est pour l’émailler, la faire sécher.
Tout d’abord quelques principes simples: on introduit dans le four des pièces bien sèches, ne pas hésiter à les rentrer dans la maison si la poterie est humide pour les y laisser 8 à 15 jours en hiver. En été, elles sèchent en 2 à 3 jours. On les place bien à plat, jamais sur la tranche et on peut les emboîter les unes dans les autres si leurs dimensions s’y prêtent. Elles peuvent être juxtaposées mais ne doivent pas se toucher et éviter aussi qu’elles touchent le bord du four. On met des plateaux intercalaires sur lesquels on superpose les pièces et vérifier que le couvercle du four ne va pas les toucher en le refermant. Penser aussi à peaufiner les pièces avec du papier-verre pour enlever les aspérités et irrégularités car après cuisson ce ne sera plus possible sauf en utilisant une meuleuse…
La première cuisson vise à obtenir un biscuit ( faïence) ou un dégourdi (grès), qui va rendre la pièce irrémédiablement et irréversiblement « fixée » c’est-à-dire qu’elle ne pourra plus être modelée. Cette cuisson rendra la pièce apte à recevoir un émail, qu’elle ait été auparavant recouverte d’engobe ou non. La cuisson se fait à 980° pour le grès et la porcelaine, à 1050° pour la faïence.
Les processus physico-chimiques en cours de cuisson entraînent une évaporation de l’eau libre puis des matières organiques, puis de l’eau liée aux composants de l’argile. A 537°C c’est l’inversion du quartz, point de non- retour pour l’argile, qui devient de façon irréversible une céramique. Enfin au delà de 700°C c’est l’évaporation des gaz issus des carbonates et des sulfates.
Les courbes de cuisson proposées vont toutes dans le même sens, lent jusqu’à l’inversion du quartz, plus rapide jusqu’à la température finale et décroissance lente. Par exemple 100°C/h jusqu’à 600°C puis 150°C/h jusqu’à la température choisie (980°C ou 1050°C) et décroissance pendant 7h. Ceramdecor conseille 80 ou 100°C/h puis 120°C/h jusqu’à 980°C. Dans notre four électrique nous faisons: 60°C/h jusqu’à 600°C puis 100°C jusqu’à 1000°C avec palier final de 10min. On trouvera plus de renseignements dans le site le-blog-du-bol .
La deuxième cuisson va boucher les pores de la pièce, incomplètement pour la faïence, complètement pour le grès. Elle a pour but de solidifier la couverte et de la rendre indissociable de la pièce, de la vitrifier. Elle se fait à 1250° pour le grès et la porcelaine et à 980° pour la faïence. Donc la faïence se cuit plus bas en deuxième cuisson qu’à la première et se cuit plus bas que le grès ou la porcelaine. Une courbe de cuisson est programmable et le pic à atteindre de 1250-1260°C représente la température optimale à atteindre pour créer la fusion des composants, leur absorption par le support et la compacité et la dureté de l’émail. Trop basse, l’émail coulera, trop haut il se fragmentera. Cependant ce pic ne représente pas la quantité de chaleur reçue par la pièce. On le comprend en prenant l’exemple suivant, si on pose malencontreusement le doigt sur un plat à 100°C, on le retire instantanément et il n’y a pas de conséquence. Laissé plus longtemps, le même doigt à la même température devra recevoir des soins. Pour les pots c’est la même chose, si on a une cuisson à 250°C/h pendant 5h sans palier on peut imaginer qu’on n’aura pas la même quantité de chaleur qu’avec une cuisson à 100°C/h pendant 12h avec palier final de 30min. Pour connaître la quantité de chaleur reçue par une pièce, il est conseillé d’utiliser les cônes d’Orton ou de Seger dont le degré de pliure donne une information sur la quantité de chaleur. Ils permettent donc d’étalonner la courbe par rapport au four utilisé. Nous utilisons (en four électrique) la courbe de Christine Ladevèze 100°C/h jusqu’à 1100°C puis 60°C/h jusqu’à 1265°C et palier de 35min.
27/01/2024 Nos courbes de cuisson de la faïence
Pour les courbes de cuisson de la faïence s’appliquant dans notre atelier aux carreaux sgrafittés nous avons adopté celles utilisées à la Bisbal en Espagne:
Biscuit : 100°C/h jusqu’à 300°C soit 3h
50°C/h jusqu’à 500°C soit 4h
100°C/h jusqu’à 1020°C soit 5h20min Total 12h20min
Email: Idem avec palier de 20min à la fin
01/02/2024 Réparation de la fissure d’une brique du four
12/09/2024 Four électrique Rhodes en panne ?
Le programmateur a indiqué une erreur et la cuisson n’a pas atteint les 1280° escomptés, quelle en est la cause?
1/ Attendre que le four soit refroidi, le débrancher (et oui, certains oublient!)
2/ Ouvrir le capot métallique à l’arrière du four ( 3 vis à défaire) et regarder si un ou plusieurs disjoncteurs sont relevés ( ça arrive avec les orages), dans ce cas les remettre en fonctionnement et relancer le four.
3/ Prendre une photo du capot ouvert avant toute intervention car il faudra bien rebrancher les fils électriques
4/ Ce n’était pas ça la cause de la panne, alors, j’ai inspecté les résistance à l’intérieur du four avec une baladeuse car il faut bien y voir et j’ai recherché un défaut de continuité dans les 4 rangs rangs de résistance. Un arc électrique a pu se produire et couper la continuité. Pour nous, c’était ça, donc soit on se sent capable de réparer en soudant ce qui n’est pas mon cas, soit on commande un jeu complet de résistances et on les change. Le four a 2 ans et on a fait 160 cuissons. Je commande les résistances chez Céram-Décor qui nous avait vendu le four (côut: 292€ HT) Lorsque je les récupère, j’en profite pour demander quelques renseignements sur le démontage et le remontage, je regarde une courte vidéo et m’en sens capable
5/ Retrait des résistances : à l’arrière du four, démontage des dominos (qu’on va remplacer), on libère les 4 résistances. Retrait des tubes céramiques qui passent au travers de la paroi du four et qu’on va remplacer aussi. On retire alors chaque résistance de sa gorge à l’intérieur du four, en ôtant les agrafes qui les maintiennent au moyen d’une pince-télévision à bout fin. Pour certaines il faut les chercher ce qui n’est pas évident quand elles sont enfouies derrière les spires de la résistance? Pour d’autres, il faut vraiment tirer très fort pour les extraire. Je ne manque pas bien sûr de casser une résistance car qui se brise comme du verre mais comme je dois toutes les changer, ce n’est pas grave.
6/ Installation des résistances neuves. Chaque résistance est constituée de 2 jeu de spires reliées par une »aiguille », c’est-à-dire un fil métallique non torsadé et c’est par cette aiguille qu’on va commencer en la plaçant dans la rainure verticale entre deux briques. On installe chaque résistance dans sa gorge dans le sens des aiguilles d’une montre, en les enfonçant le plus profondément possible. Au bout, la résistance spiralée se prolonge par un fil droit qu’on enfonce dans la céramique tubulée. La pose des agrafes qui maintiennent les résistance en place est facilitée par un outil improvisé: un bout de tuyau de cuivre (j’ai pris une tige filetée en laiton) qu’on pince au bout au marteau. J’ai poussé chaque agrafe au doigt sans l’enfoncer, en essayant d’être à peu près au même endroit que celles que j’avais retirées, et un fois qu’elles ont été toutes positionnées je les ai enfoncées en utilisant l’outil et un petit marteau. Attention de ne pas heurter les briques réfractaires qui cassent au moindre choc.
7/ Connexion des résistances neuves au travers des dominos, on coupe le fil qui dépasse en gardant une marge de 3cm qui sort du domino qu’on replie à 90° et connexion à l’alimentation électrique. Bien resserrer les vis de chaque domino avant de refermer le capot.
Durée : 90 minutes en tout et mal au dos à force de se pencher en avant la tête dans lez four mais ça valait la peine, le four refonctionne!
Carreaux d’argile
Je me lance dans les carreaux avec la terre locale. J’en ai déjà fait quelques uns en écrasant la pâte au rouleau guidé par 2 règles en bois et en découpant d’après le moule carré. J’ai mis 5 carreaux sur une plaque en contre-plaqué recouverte d’un peu de sable très fin et recouvert d’une autre planche en contre-plaqué, puis écrasé avec des poteries par-dessus et retourné le tout tous les deux jours jusqu’au décollement. Puis encore séchage en retournant tous les deux jours sur des plaques sèches et ça a bien marché, côté cuisson aussi.
Du coup, j’ai fait un moule pour 12 carreaux et procédé de la même façon, ça a bien marché mais c’est moins régulier que découpés un par un.
Le résultat après séchage est décevant, deux carreaux déformés, séchage long, donc pour la suite je suis retourné à la méthode initiale, carreau par carreau découpé au couteau en suivant le bord du gabarit en bois, récupéré avec une palette et déposé sur un contre-plaqué.
Chantal me met au défi de constituer une fresque de carreaux pour la nouvelle poterie, au dessus de l’évier. Je me lance, fabrique 24 carreaux en argile rouge locale découpés comme vu plus haut. Je fais une maquette en carton figurant mes 24 carreaux et les dessine tous. Puis, on recouvre les carreaux d’une couche d’engobe d’Aubagne et je dessine sur chaque carreau d’après mon modèle au crayon de papier, puis je sgraffite le contour du crayon à la pointe fine et fais les ombres au scalpel.
Les carreaux ont été cuits à 980° puis recouverts d’émail blanc transparent et recuits à 980°
D’autres sont en cours de cuisson, au total 24 carreaux composeront une fresque murale
C’est terminé, les carreaux ont été émaillés et cuits à 980° puis scellés au mur derrière l’évier de l’atelier
07/05/2023 Finalement j’ai renoncé à faire les carreaux avec le moule à 12 carreaux car trop d’irrégularités, difficile de les extraire. On ne gagne pas de temps, on en perd par rapport à la réalisation des carreaux un à un avec le gabarit en bois. On a aussi moins de déchet c’est-à-dire des carreaux déformés. Il faut donc être patient, respecter les consignes décrites ci-dessus, les retourner et changer les plaques en contre-plaqué qui absorbent bien l’humidité.
06/10/2023 Nouvelle série de carreaux avec la même terre, même procédé, séchage lent, retournement à 5 reprises entre deux plaques de contre-plaqué puis engobe par recouvrement à la louche puis séchage avec bon résultat, carreaux bien plats et réguliers mais au séchage après engobe plusieurs carreaux se sont délités sur les bords, probablement par imprégnation aqueuse trop importante. Puis, après cuisson, 2 carreaux se sont fendus : suspicion de bulle. Je vais changer de terre et utiliser une faïence rouge avec chamotte fine. Je pense également épaissir les carreaux et vais investir dans une crouteuse et un emporte-pièce en métal.
26/09/2023 Croûteuse et emporte pièce
Nouvel investissement: une croûteuse afin d’étaler l’argile et un emporte pièce pour découper les carreaux (chez Céradel :770 € et 40€)
Un pain de 10kg de faïence rouge a pu fournir 18 carreaux de 17cm de côté et 5mm d’épaisseur avec beaucoup plus de facilité et de finition qu’auparavant. Une toile fine a été déposée de chaque côté des carreaux et ceux-ci ont été placés deux-à-deux entre deux plaques de contre-plaqué de 5mm et séchés pendant deux jours puis frottés légèrement avec une grosse éponge fine et humide pour faire disparaître l’impression de la trame de la toile de la croûteuse. Les plaques de contre-plaqué sont retournées matin et soir pendant 6 jours car en ce moment de pluie prolongée le séchage est très lent mais c’est un atout car ça évite les fissures et les déformations. Après le séchage obtenant la texture « cuir humide » les carreaux sont engobés en les recouvrant à la louche sur une face et sur les côtés avec de l’engobe d’aubagne achetée chez un dépositaire de Solargil, Languedoc-céramique (près de Castelnaudary , très accueillants et très compétitifs au niveau prix). Ils sont laissés à l’air pendant 3 heures puis replacés entre les 2 toiles et les plaques de contre-plaqué, puis retournés matin et soir pendant 6 jours de plus. Il faut donc compter 12 jours au total pour avoir les carreaux finis. Sur 18 carreaux, 4 sont paris au rebut pour déformation ou fissures. Nouvelle série de 18 en cours à partir d’un pain de 10Kg pour espérer en avoir 24 au total afin de refaire une frise. En attendant je la dessine sur un carton à l’échelle ce qui permet d’attendre le séchage des carreaux
Il reste à reproduire ces dessins sur les carreaux en les sgraffitant c’est-à-dire en retirant à l’aiguille fine la pellicule d’engobe qui les recouvre afin de faire apparaître la faïence rouge sous-jacente.
01/12/2023 Gainsbourg-Birkin
Les photos de presse des sixties et seventies ont inspiré les dessins des deux personnages. Le dessin sur carreau se fait au crayon, sans gomme mais au scalpel qui retire le trait si nécessaire. Les côtes du dessin à partir des bords sont les mêmes que sur le dessin sur carton car les cadres sont de 16cm de côté dans les 2 cas. Le sgraffittage à la pointe fine est délicat : attention au dérapage il n’y a pas de gomme. Après délinéation des contours à la pointe fine vient le moment des traits plus épais et des ombres au moyen du scalpel à pointe fine ou arrondie. Ci-dessous les 7 portraits de Gainsbourg en attente de la première cuisson.
02/12/2023 Essais d’engobes sur carreaux en faïence
J'ai préparé des mini-carreaux en faïence rouge, blanche et noire. J'ai préparé également de l'engobe à partir de ces 3 faïences en laissant sécher des morceaux que j'ai ensuite broyés puis tamisés et enfin hydratés et re-tamisés. Je pense au motif central de la fresque qui est en cours et qui utilisera un assemblage de ces 3 argiles.
07/12/2023 Les essais de dessin sur tessons de faïence blanche et noire avec engobe d’une autre couleur ont été concluants mais échec de la confection des carreaux. Après les avoir enduits d’engobe je les ai laissés à découvert une demi-journée et cela a suffi pour qu’ils se déforment. La tentative de rattrapage en les humectant et en les comprimant a conduit à des fêlures et des cassures, bref tout est à recommencer. J’ai pris la décision de ne pas changer de carreaux et utiliser ceux déjà prêts en faïence rouge avec engobe d’aubagne .
J’ai terminé les portraits de Jane Birkin, plus difficiles à réaliser que ceux de Serge pour obtenir une ressemblance. Les voici ci-dessous:
Il me reste à terminer le dessin sur les 6 carreaux du centre avant de tous les cuire à 1020°, température de cuisson de la faïence dont le biscuit se cuit à plus haute température que le grès (980°).
13/12/2023 Remplacement de la crouteuse
Séjour bref en Espagne pour retirer une commande à Bisbal Ceram. On est reparti avec notre commande mais aussi avec une crouteuse de plus grandes dimensions que la précédente, achetée 992€ TTC emballée dans 4 cartons. Au retour, montage de la table et mise en vente de la petite crouteuse sur le site facebook « Annonces vente de matériel de potier céramique »
26/12/2025: L’utilisation de la croûteuse est simple: pour une assiette, je pétris environ 1,5Kg de PRAI , grès blanc chamotté à la chamotte impalpable, en vente chez la plupart des fournisseurs. Je place la motte entre les deux nappes de tissu sur la croûteuse, j’écrase la motte avec la paume de la main pour lui donner une forme à-peu-près ronde. Je monte le cylindre à 1,5 pouces avec le petit volant du haut (l’autre est synchronisé) et je tire à moi les 2 nappes pendant que je tourne le grand volant sur le côté qui les fait passer entre les deux cylindres. Puis, je descends le curseur d’1/4 de pouce, retourne la plaque d’argile et la fais pivoter d’1/4 de tour et la repasse dans l’autre sens toujours en tirant les nappes pendant que je tourne le volant dans l’autre sens. Je répète cette manoeuvre jusqu’à obtention de l’épaisseur voulue d’1/2 pouce (12,5mm) pour ce type d’assiette. C’est simple, ça ne gondole pas, il n’y a rien à mettre sur le tissu, la plaque d’argile se décolle bien du tissu, c’est rapide, reproductible et efficace.
10/01/2024 Carreaux Gainsbourg-Birkin
Sortie de four de la frise représentant au centre une reproduction de « Eros et Psyché » statue de Canova exposée au Louvre et en périphérie 7 portraits de Gainsbourg et 7 portraits de Birkin. Surprise, le rendu du dessin est noir alors que la terre est rouge, par oxydation de Fe2O3 probablement . Il y a eu 2 cuissons, un dégourdi faïence à 1020°C : 100°/h pendant 3h jusqu’à 300° puis 50°/h pendant 2h jusqu’à 500°C, puis 100°/h pendant 5h20 jusqu’à 1020°C sans pallier. Après émaillage, même type de courbe avec palier en fin de cuisson pendant 20min. Aucun dégât, juste une mini-fissure sur un carreau, bon résultat.
10/02/2024 Crédence de cuisine
Je dois réaliser une crédence pour une nouvelle cuisine réalisée par Socoo’c à Montauban. Les dimensions sont de 80 cm de largeur et 65 cm de hauteur. Il me faudra donc 20 carreaux de 16cm finis en tenant compte du retrait au séchage et à la cuisson.
Commençons par faire les carreaux, choisir et préparer l’argile. Le pain de faïence rouge est un peu sec pour l’étaler mais suffisamment humide pour le découper au couteau en des bandes de 4cm d’épaisseur que je dépose sur un plastique et que j’humecte sur les deux faces à 3 reprises. Puis, je les étale à la croûteuse et les re-humecte sur les 2 faces avant de les empiler. 
Je les repasse à la croûteuse à l’épaisseur 1,8 inch (4,5cm). Le maillage de la toile de la croûteuse s’est imprimé sur la plaque d’argile: il faut l’effacer avec une éponge humide avant ou après la découpe du carreau. La plaque d’argile est alors déposée sur un contre-plaqué de 40x50cm de côté recouvert d’un morceau de toile-chiffon sèche. Le carreau est découpé avec l’emporte pièce de 17cm de côté en tapant sur le dessus avec un petit marteau.
Retirer l’argile extérieure à l’emporte-pièce puis appuyer sur la barre au dessus du ressort et retirer l’emporte-pièce.
Finir en arasant les bords avec une lame de couteau et passer un coup d’éponge sur les bords pour finir, voilà le carreau est terminé. 
Le carreau est recouvert d’une autre toile et d’un autre contre-plaqué et placé avec les autres carreaux sur une table dans le garage pour qu’il sèche pas trop vite, en le retournant matin et soir pendant une semaine.
Avec un pain d’argile on fait une vingtaine de carreaux.
27 août 2024 Pose de la crédence dans la cuisine
16 Septembre 2024 Pose des carreaux sur support en bois
J’ai sorti les carreaux des boîtes et les ai collés sur des plaques de bois reconstitué: contreplaqué, triplex, aggloméré de 12mm d’épaisseur. Pour la colle j’ai utilisé un tube de colle tous usages en déposant une goutte dans chacun des quatre angles de chaque carreau. On dispose de 10 minutes avant la qui permet de les ajuster les uns aux autres. J’ai fait les joints avec du plâtre afin de pouvoir éventuellement les retirer de leur support de bois. J’ai fait un essai et j’ai pu décoller délicatement le carreau avec une lame de cutter.
29/09/2024 Décollement de l’émail
J’ai terminé une dernière fresque de 16 carreaux intitulée « les musiciens de rue » et lors de la cuisson de l’émail celui-ci s’est décollé par endroits uniquement sur 3 carreaux que rien ne distingue des autres, tant par la terre, l’engobe ou la couverte transparente. J’ai vu sur les réseaux que certains remettent de l’engobe, re-émaillent et recuisent dans les mêmes conditions que lors de la première cuisson, ce que j’ai fait. Et bien oui, ça a réparé les zones décollées mais d’autres décollements sont apparus ailleurs et il faut donc refaire ces 3 carreaux. Pourquoi ça s’est décollé? La cause en est très certainement la poussière qui par endroits a recouvert l’engobe avant émaillage
Tenir compte du retrait de la faïence: ne disposant plus de faïence rouge lisse CF 501R Céradel , je me préparais à refaire 3 carreaux avec une autre faïence rouge lisse R§R Normande FA 200 CéramDécor. Le problème est que la première affiche un retrait au séchage de 5,5% et 0,6% en cuisson alors que pour la deuxième c’est 10% et 2% d’où un problème de dimensions des carreaux car j’utilise un emporte-pièce de 17cm et au final des carreaux de 16 cm de côté. Avec la 2ème argile j’aurais des carreaux de 15 cm soit 1cm de plus que les autres alors j’ai trouvé des résidus de faïence rouge CF501R et des carreaux non cuits de la même terre que j’ai concassé, mouillés et ré-utilisés.
Sculpture, Modelage
07/11/2022 Le début
La sculpture, est-ce difficile et comment faire, je n’en sais rien mais je me lance. Je tire une photo d’un petit personnage en bronze créé par Jurga trouvé sur le site de la galerie Maznel et essaie de le reproduire en argile. Je pétris la motte, puis la façonne à la main et avec un simple couteau à lame fine, la sculpte jusqu’à ce que je trouve assez ressemblant au modèle. Ensuite, je creuse l’intérieur en passant par dessous, le laisse sécher 2 jours et assure les finitions en tournassant avec une pointe de scalpel. Après cuisson à 980°, le dégourdi obtenu est revêtu d’engobe passé au pinceau. Voilà le résultat, bien loin de la sculpture de Jurga qui est un artiste chevronné et qui réussit à donner une âme à ses personnages. Mais je ne suis pas mécontent pour ce début, à voir pour la suite
Et si je modelais un grand lièvre … 24 Novembre 2022
Un vrai lièvre passe souvent devant chez nous alors je passe à l’action, j’emporte 5 Kg d’argile rouge « maison », 5 Kg d’argile de St Amand (Solargil) et nous partons à la montagne. Il neige, on fait du feu et je pétris et malaxe bien ensemble 3Kg de chaque argile. J’ai calculé que le four fait 46cm de profondeur donc, ne pas dépasser. J’étale au rouleau 30 x 20 cm d’argile et confectionne un tube que j’emplis de papier journal mouillé traversé de piques à brochettes en bois et referme le tube aux 2 bouts, puis je prends 2 paquets de terre pour les pattes arrière et deux colombins pour les pattes avant, une boule pour la tête que je creuse et dans laquelle je mets du papier journal mouillé. Je ferai les oreilles plus tard. J’assemble le tout et le fais tenir debout en traversant tête et corps avec les piques de bois et enfile des piques dans les pattes avant. Je sculpte les différentes parties et mets le tout sous sac en plastique dehors. Le lendemain, des traits de fracture sont apparus , un peu de barbotine, quelques plaques d’argile et ç’est bon. On emporte le lapin confortablement emmaillotté dans un sac poubelle entouré d’argile et retour à la maison. Placé sur la tournette il a déjà fière allure mais trop courbé, des pattes arrières trop maigres selon Chantal et Emilie, sa fille elle aussi potière. Je corrige, fais les oreilles puis le passe au pinceau sur les conseils d’Emilie et le mesure: 43cm de hauteur, ouf! voilà le résultat… non encore cuit…Suspense!
Après 8 jours de séchage dans la poterie qui n’est pas chauffée, des félures sont apparues à la patte avant et à une oreille. Emilie me dit que c’est le retrait de l’argile sur les baguettes en bois et qu’il aurait mieux valu utiliser le trusquin avec deux piques en fer pour maintenir le lièvre debout. Impossible de retirer les baguettes, je les casse au ras sauf pour l’oreille. Peut-être que je n’aurais pas dû mettre ces baguettes, bon je le saurai mais attendons quand même la cuisson. Je fais de petits colombins et les place sur les félures avec de la barbotine. On va encore attendre quelques jours de séchage. Après 15j de séchage, félures, refélures, rien n’y fait, je vais donc le refaire en PRAF, chamottée avec des piques en fer et en me servant du modèle.
Voilà, aujourdh’ui j’ai recommencé le lièvre comme prévu, en utilisant de la PRAF, argile chamottée. J’ai confectionné un support métallique multiperforé placé à côté d’un grand rondeau posé sur une girelle , en face de mon 1er lièvre qui me sert de modèle. Je montre ici quelques photos en début de montage après avoir façonné 4 tubes, un grand pour le corps, un petit pour la tête et deux longs pour les jambes antérieures. Pour tenir la pièce, j’introduis de fine piques métalliques (brochettes par exemple, ici il s’agit de baguettes de soudure inutilisées) dans les trous de mon support métallique et les fais pénétrer dans la sculpture.
Après finitions et lissage vient le temps long du séchage de 4 semaines en hiver, le résultat est acceptable
Placé dans le four électrique avec courbe de cuisson lente jusqu’à 980°, palier 10min. puis décroissance lente et à l’ouverture, tout le dos du lièvre a éclaté.
A refaire mais comment ?
Je pense qu’il n’était pas assez évidé, j’ai ajouté trop d’argile sur le cylindre du dos , incorporant probablement des poches d’air qui ont explosé. Le pattes et la tête, moins volumineux ont bien résisté. Il faut pas se décourager, au boulot pour un 3 ème essai en tenant compte de ces deux échecs. L’aventure continue….
30/03/2023: le 3ème lièvre
La semaine dernière , j’étais motivé, je m’attaque au 3ème essai de ce lièvre qui me donne tant de fil à retordre. Je prends de l’argile à sculpture avec chamotte fine et confectionne des tubes. Au début j’avais prévu de faire 2 lièvres identiques menés en même temps et puis in fine j’ai détruit le 2ème. Donc, j’étale ma pâte au rouleau, la retourne et la fait pivoter d’un quart, ceci 5 fois de suite avec des guides de 5mm, puis roule des segments de cette argile bien étalée sur mon rouleau pour le corps sur 45cm de long et 9cm de diamètre, fais pareil pour les pattes moulées sur le manche d’une cuillère en bois laissées droites pour l’avant, incurvées pour les pattes arrières. Puis j’assemble le tout et unit le corps et les pattes avec de la barbotine. Contrairement aux lièvres précédents, j’ai ajouté très peu d’argile sur le corps et les pattes. J’ai préféré faire des « trous de doigts » me permettant de façonner et déformer de l’intérieur pour donner la forme voulue. Ces trous ont été refermés à la fin de l’assemblage avant les finitions. De plus je n’ai utilisé que très peu de supports, une barre de bois en avant pour soutenir le corps seulement et deux baguettes de soudures pour soutenir la tête reliées à ma colonne métallique percée que j’ai retirées le lendemain(cf plus haut). Donc après, j’ai confectionné la tête en faisant la même opération, un tube un peu large et ovale que j’ai posé sur le trou béant du corps et assemblé avec la barbotine. J’ai ajouté de l’argile aux emplacements des oreilles et sur le cou pour lui donner de la tenue et j’ai modelé en passant les doigts dans les deux trous l’un au niveau de la base de l’oreille l’autre sous le menton jusqu’à ce qu’il ressemble grossièrement à un lapin. Pour les oreilles, j’ai découpé dans une plaque d’argile mise à plat sur 3mm deux formes lenticulaires que j’ai un peu repliées sur elles-mêmes, renforcé en bas et fixées sur la tête en ajoutant de la barbotine. J’ai mis deux tiges de soudure pour chaque oreille, l’une verticale jusqu’au support en bois, l’autre à travers l’oreille traversant la tête. Il me restait à lui donner l’allure d’un lièvre, en ajoutant un peu ici, retirant un peu ailleurs, tout en observant mes deux modèles « ratés ». Celui-ci est plus grand de 5cm mais il faut garder les mêmes proportions, d’où le rôle de la règle graduée. Ci-dessous les étapes et le résultat en photos
Le 14/04/2023, la cuisson: Le lièvre mesurant 50cm de hauteur, impossible de le mettre dans le four qui mesure 46cm de haut. Il a donc fallu attendre de récupérer l’ancien four restauré chez Ceramdécor à St-Agnan dans le Tarn équipé d’une rehausse. Programme de cuisson du dégourdi à 980° : ouf! il n’a pas explosé et reste bien droit, prêt à sauter !
Pour terminer, j’ai ciré ce 3ème lièvre et j’ai repris le 2ème dont le dos avait explosé. Je l’ai réparé avec du plâtre de modelage à durcissage en 15 min, et l’ai ciré. Pas mécontent mais il faut se le gagner.
15/06/2023 Lièvres suite et fin
La cire grise ne me plaisait pas. J’ai repris les 2 lièvres et j’ai utilisé du cirage à chaussure crème en sous-couche et au dessus en superposition du cirage marron posés au pinceau puis après 2 heures de séchage, petites touches de cirage marron au pinceau semi-dur. Après 4h de séchage, lustrage à l’écharpe de laine. Maintenant je suis satisfait du résultat.
La sculpture aux colombins
Voici quelques photos de ce que Chantal maitrise parfaitement.
05/05/2023 Echelle de pots
Cinq bols de dimensions croissantes de diamètre 15, 12, 9, 6 et 3cm ont été tournés à partir d’argile PRAF (terre chamottée de Ceradel), montés sur un axe central en fer entouré d’argile et maintenus ensemble par des encorbellements de plaques d’argile. Après séchage 2 jours des deux premiers pots, retrait de l’axe central, remplacé par une baguette de soudure. Celle-ci est à nouveau entourée d’argile et les 3ème et 4 ème bols ont été installés, séchage 1 jour et même méthode pour le dernier bol. A chaque étape, vérification de la verticalité avec un niveau car il faut corriger pendant que l’argile est humide, après séchage c’est trop tard.
Question maintenant, comment déposer une glaçure sur cet édifice. De l’engobe de porcelaine serait une solution, mais la terre a déjà séché et puis on risque de trop mouiller en voulant enduire l’intérieur et alors patatras, ça risque de s’effondrer. Je pense que je vais le cuire en dégourdi puis l’émailler au pistolet.
28/05/2023 Couple enlacé
Dans ce modelage, tout est creux sauf le support qui a été tourné. La tête, le corps, les jambes ont été façonnés à partir de tubes d’argile PRAF chamottée
Les tubes sont grossièrement assemblés et maintenus grâce à des baguettes de soudure, solidarisés entre eux et sur le support par de la barbotine. Les baguettes sont retirées après une nuit de séchage. Les jambes et le bas du corps sont modelés sans finitions, juste pour avoir un assemblage proportionné et bien centré. Le haut du corps est installé et modelé de la même façon. Il est toujours possible de tronquer, de reprendre un segment en le coupant proprement et en le re-assemblant après humidification et en enduisant les jonctions de barbotine. Puis vient le moment de finitions qui n’en finit pas…mais il faut laisser la pièce après l’avoir humectée au vaporisateur et placée sous plastique un jour ou deux puis la reprendre.
Enfin terminée, on la laisse sécher 3 semaines avant de la cuire en dégourdi à 980°
15/06/2023 Couple nu enlacé suite et fin
Enfin terminé. Je retiens qu’il faut savoir attendre 2 jours entre chaque étape pour le retrait des tiges métalliques et entre deux étapes, brumisation et recouvert d’un sac plastique. A J12, finitions qui ont duré 12 h sur 3 jours. Séchage pendant 10 jours et cuisson à 980°. Recouvert de cire noire et de cire bronze sans lustrage
31/07/2023: Modelage d’une statue de taille humaine
En visite au gouffre de Padirac je suis tombé d’émerveillement non pas du gouffre mais de la statue monumentale qui en surplombe l’entrée. C’est l’oeuvre d’Isabelle THILTGES sculptrice belge dont j’admire le travail, empreint d’élégance, de finesse et de pureté des lignes. Cela m’a donné envie de réaliser une sculpture de grande taille dont voici l’esquisse, inspirée bien sûr de ma muse.
Il faut démarrer par un socle creux mais résistant au poids de la statue mesurant 30x30cm
Elle devrait mesurer 1,90m en 3 pièces de 63-65cm chacune afin de respecter la hauteur maximum du four. J’ai déjà obtenu de précieux conseils concernant l’assemblage auprès du réseau « sculpture et modelage ». Je serai assisté de Chantal qui maîtrise le modelage aux colombins et déposerai ici les images au fur et à mesure du montage, assorties de commentaires comme pour les créations précédentes. Je ne prévois pas de sculpter c’est-à-dire d’ôter de la matière à une masse puis d’évider ni de modeler en ajoutant de la matière sur une masse pleine mais plutôt de modeler par estampage c’est-à-dire en formant une structure creuse par ajout progressif de plaques ou de colombins.
Préparation de l’argile: Les jours précédents, je m’étais procuré 4 pains d’argile chamottée en puisant dans les réserves. C’était des pains d’argile dure comme du béton dont j’ai fendu le plastique qui les entoure, je les ai placé dans un linge très humide pendant 24h, ai retiré le linge, re-humidifié le pain par pulvérisation d’eau et placé chaque pain dans un seau en plastique fermé par un couvercle. Après 3 jours, j’ai pu utiliser le premier pain d’argile et commencer à façonner le socle.
Le socle: j »ai coupé la largeur du pain en 5 plaques de 2 cm d’épaisseur 30 cm de longueur et 5 cm de largeur que j’ai étalées au rouleau sur une planche en contre-plaqué. Je les ai ensuite toutes découpées à la même dimension et les ai assemblées par la tranche en scarifiant et en enduisant de barbotine chaque tranche. Puis j’ai roulé de fins petits colombins que j’ai placé à chaque jonction entre 2 plaques, intérieur et extérieur, un vrai jeu de construction. A l’intérieur j’ai mis des entretoises perpendiculaires aux côtés du socle pour renforcer la structure. Après avoir construit la base j’ai lissé à l’estèque toutes les jonctions en estompant complètement l’extérieur et en laissant de l’épaisseur à l’intérieur. Le travail de la séance terminé, j’ai pulvérisé la pièce avec de l’eau (modérément, juste humide, il ne faut pas que ça coule) puis recouvert la pièce d’un grand sac poubelle noir. Le soir, reprise du travail, ajout de fines plaques d’argile en superficie là où il y a des creux et retrait au couteau ou à l’estèque là où il y a des bosses puis lissage à l’éponge fine humide. Ajout d’autres plaques et de fins colombins et un gros colombin de 2 cm d’épaisseur sur un diamètre de 14cm est enroulé au sommet du socle destiné à recevoir la statue. Il est estampé par brossage à l’ébauchoir jusqu’à faire partie du socle. Je vérifie qu’il est bien centré, aplanit le dessus et vérifie sa planéité avec un petit niveau à bulles.
Le pied de la statue: j’introduis dans le trou supérieur du socle 4 plaques d’argile de 15 x 5x 2cm en les plaçant verticalement et les assujettis aux plaques intérieures du socle et au colombin du dessus. Je comble les espaces entres elles et comprime le tout entre deux ébauchoirs jusqu’à obtenir un cylindre de 2 cm d’épaisseur, 14cm de diamètre qui dépasse l’orifice du socle de 10cm. Le diamètre doit être de 7cm et non de 14cm, il me faut le réduire. Je presse ce cylindre entre les mains en l’étirant vers le haut, tapote l’extérieur tout en pressant l’intérieur avec un doigt tout en faisant tourner la girelle, jusqu’à étirer ce tube vers le haut sans réduire son épaisseur (ce qui est aminci par étirement est épaissi par réduction du diamètre). Puis je lisse le tout à l’estèque en aplanissant les surfaces et les jonctions, ajoutant ou retirant de la matière puis je lisse à l’éponge. Enfin, il me faut incliner le tube par rapport au socle et ainsi amorcer la courbure du pied de la statue: je prends le tube entre les deux mains et le tords vers l’avant tout en redressant le haut pour le courber. J’étire ensuite des plaques d’argile de 3 mm d’épaisseur que je dispose en rond les unes sur les autres puis que je colle entre elles avec de la barbotine et de petits colombins. Je les tapote et écrase les colombins jusqu’à ce que tout soit indissociable. Après re-lissage je prends du recul, compare à l’esquisse et m’assure que ça prend bonne tournure. Tout ça sous le regard interrogateur, critique et indulgent de Chantal qui pendant ce temps applique des colorants de masse sur petites têtes de vache et de brebis qu’elle a sculptées et placées au centre d’assiettes en porcelaine destinées à de petits enfants.
05/08/2023: tronçonnage du socle Ce socle est trop imposant pour la statue, trop massif, il contredit les lignes épurées. Je prends une règle et un couteau et le réduis de 8cm en ôtant le bas. Toujours trop épais à mon goût mais il faut que ça tienne. Je termine en bouchant le haut avec un plaque d’argile au centre de laquelle j’ai percé un trou d’environ 3cm dans lequel viendra s’emboîter le corps
Le corps: J’ai trouvé un support ( en fait un simple pot empli d’eau) sur lequel je place un rond d’argile de même diamètre que le sommet du pied et au dessous duquel j’ai collé un cône d’argile qui ira dans le trou du sommet du pied. J’étire des plaques que je dispose sous forme d’anneaux successifs de diamètre progressif, partant de 7 cm jusqu’à 18cm pour une hauteur totale de 1,03m ( photo ci-dessous). A chaque nouvel anneau je replace le corps sur le pied et vérifie que la courbure est harmonieuse, que l’axe de verticalité est respecté, reprends la pièce et corrige au fur et à mesure.
10/08/2023 Au fur et à mesure que je monte la pièce je rencontre des difficultés: l’argile sèche vite même si je l’humecte régulièrement. En plein été c’est normal et c’est un atout car ainsi je peux monter plus vite les plaques mais l’inconvénient c’est qu’elle se craquèle du bas et je dois renforcer avec de la barbotine recouverte de fines plaques. Atteignant la hauteur de 1,50m je me rends compte que la courbure sinueuse n’a pas été respectée: inutile de fendre la pièce, il suffit d’incliner la surface d’union entre les deux pièces d’un angle de 15° et je retrouve la courbure du dessin. J’aurais du élargir le corps de 10cm mais j’ai craint que le pied ne supporte pas le poids. J’ai tournassé afin d’alléger et des craquelures sont apparues que j’ai colmatées et ainsi de suite… Je vais bientôt arriver aux épaules et pour l’instant ça tient debout. Je me rends compte qu’elle va mesurer près de 2m et comprendre 4 éléments à cuire séparément.
24/08/2023: Le modelage est terminé en 4 parties dont 3 de 63cm et la tête de 20cm. La cuisson est en cours. J’ai rencontré quelques difficultés. La première a été de respecter les courbures de l’ensemble qu’on ne pourrait voir que quand toute la statue serait montée ce qui n’est pas possible tant que le bas n’est pas cuit en raison des risques de cassure. Donc j’ai fait l’assemblage deux par deux : pièces 1 et 2, puis 2 et 3,etc… J’ai du incliner les surfaces d’assemblage de quelques degrés pour que la courbure de l’ensemble soit d’aplomb. Ensuite, j’ai eu des fissures qui sont apparues en cours de séchage mais il faut dire que dehors il faisait 42° et dedans 29°! J’ai mouillé les berges au petit pinceau puis colmaté avec une barbotine humide de grès de St Amand (GSA) non chamottée contenant 5% de papier hygiénique dédoublé, haché puis mouillé et broyé au mixeur plongeant. En cas de grande fissure menaçant de rupture, j’ai humecté la surface rompue avec le petit pinceau, puis appliqué de la barbotine-papier et déposé une nouvelle plaque d’argile sur l’ensemble fissuré. J’ai utilisé la petite spatule pour faire coller, tapoté en tenant l’intérieur avec un outil et enfin tournassé à l’estèque pour adoucir les raccords. J’attends maintenant le séchage des dernières pièces et la cuisson des premières avant l’assemblage final.
25/08/2023 Assemblage et collage après cuisson des deux premières parties
27/08/2023 Assemblage et collage des 3 parties. On est jamais assez vigilant, je me suis rendu compte que j’avais collé la 2ème partie à l’envers comme le montre la photo précédente. Hier, j’ai donc tranché et retiré le ciment non encore complètement sec puis retourné et collé à nouveau. Les 3 parties ont été assemblées et collées. J’ai comblé quelques fissures au plâtre à modeler puis j’ai enduit la statue de plâtre à placo MAP. Celui-ci doit être étalé très humide avec une spatule souple. Il ne faut pas en préparer plus de 3 petites louches car il sèche vite et il devient rapidement impossible de l’étaler.
Une heure après avoir déposé l’enduit de lissage qui estompe les irrégularités et adoucit les courbures, l’enduit est brossé au moyen d’une estèque courbe en métal. Enfin, il sera poncé au papier verre juste avant la pose de la patine.
29/08/2023 Finitions à l’enduit MAP le matin, ponçage le soir
30/08/2023 Aujourd’hui, première sortie de la dame blanche et installation dans son alcôve sans sa tête qui en train de cuire dans le four
31/08/2023 Assemblage final de la Dame blanche. Il reste à appliquer un fond dur sur l’ensemble avant l’application de la patine.
08/09/2023 Couple enlacé en terre rouge brésil
23/09/2023 Insatisfait, j’ai détruit puis refait la statue, pendant ce temps Chantal a tourné une vingtaine de pots…Le résultat n’est pas encore satisfaisant, je préfère la position des corps. Les têtes ne me plaisent pas, mais que de travail pour arriver à obtenir une « gueule plutôt sympa »
06/10/2023 J’ai terminé la statuette après de longues heures de travail entrecoupées de pauses. On ne voit les défauts qu’en reprenant le travail là où on l’a laissé. Il faut savoir casser un membre pour l’allonger ou le réduire, casser la tête au ras du cou pour lui donner une autre inclinaison..etc On recolle à la barbotine. Pour le visage, c’est encore plus long quand on manque d’expérience. Je suis allé voir les conseils en dessin afin de respecter les proportions, on a trop tendance à mettre les yeux trop haut et trop écartés. J’ai revu des « shorts » sur youtube qui expliquent comment modeler un visage et j’ai recommencé plusieurs fois. De même pour les oreilles. Elle est désormais en séchage avant cuisson:
18/10/2023 La statue étant bien sèche et prête à être déposée dans le four, soulevée le plus délicatement possible et patatras! elle se fracture en plusieurs segments, la femme d’un côté, l’homme de l’autre, morceaux de jambes… tout est à rassembler.
19/10/2023 Les parties cassées ont été humectées avec du coton mouillé laissé en place pendant la nuit, puis recollées, le couple ayant été désolidarisé.
La cuisson des deux personnages se fera séparément par sécurité et ils seront assemblés secondairement. Les deux statues entrent tout juste côte-à-côte dans le four et la tête affleure le bord supérieur du four qui fait 53cm de profondeur.
26/10/2023: le séchage à 980° n’a pas modifié la couleur de la terre rouge. Le résultat a été bon pour la femme mais les pieds de l’homme ont cassé. Recollés au ciment Téraflex Maxi S (voir plus haut) la jointure a été engobée avec la même terre rouge puis séchée et les deux statues ont été recouvertes d’un vernis transparent. Les deux personnages ont été assemblés et les zones de contact ont été protégées par de petits morceaux d’éponge. Il va falloir les solidariser mais comment faire? J’ai commandé un support métallique avec deux tiges qui seront introduites dans chaque personnage (ils sont creux) et cimentées à l’intérieur. De ce fait les personnages seront très proches l’un de l’autre sans se toucher. On verra si ça peut se faire, encore une expérimentation en vue.
31/10/2023: Finalement, ce fut réussi et les deux personnages ont été entourés de ruban adhésif en papier puis encollés en différents points de contact des mains, pieds et tête avec le ciment colle qui a ensuite été recouvert de barbotine puis de vernis. Cela a pris 3 jours car il a fallu attendre que les points d’encollage aient séché d’un côté avant de retourner les statues et de les coller de l’autre côté. Les statues ainsi assemblées ont ensuite été enfournées tête-bêche dans un grand seau contenant du papier bulle qui a servi aussi à les caler sur les côtés. Les cotes (profondeur totale au moyen de tiges métalliques, distance entre les tiges, dimensions totales de l’ensemble) ont été reportées sur le schéma du support métallique.
Le support métallique consiste en une platine d’où s’élèvent deux tiges métalliques.
Les deux tiges métalliques parallèles ont été introduites dans le corps de chacune des statues jusqu’à toucher le fond c’est-à-dire l’intérieur des têtes positionnées vers le bas. Au moyen d’un tube en matière plastique introduit par le fondement creux de chaque statue et assujetti à l’autre bout à un entonnoir, le ciment semi-liquide a été coulé le long de chaque tige métallique afin qu’il se dépose au point bas et puisse sceller l’extrémité de chaque tige avec la tête de chaque statue.
On va laisser sécher 3 jours puis combler chaque statue avec de la mousse polyuréthane en bombe qui se solidifie très vite puis fermer les orifices inférieurs avec du ciment-colle. Bientôt le résultat final qui sera exposé (avec le lièvre et le couple enlacé) au Vème salon d’automne de Verdun-sur-Garonne du 13 novembre au 2 décembre 2023.
06/11/2023: Enfin terminée mais pas sans déboire. Les tiges métalliques ont été fixées comme prévu mais lors de l’introduction de la mousse de polyuréthane, celle-ci s’est échappée par expansion et la statue en a été recouverte et la mousse s’est très vite solidifiée. J’ai retiré le plus gros au couteau et fini le lendemain en badigeonnant d’acétone et en raclant au papier-verre. Tout a pu être retiré. 
Hier, badigeon à la barbotine (même terre) et après séchage, application d’un vernis transparent et peinture du socle en noir mat.
Pendant ce travail sur les statues, Chantal modelait, colombinait et modelait encore et encore comme ci-dessous et produisait de belles pièces tout en n’étant pas satisfaite de la forme qui semble-t-il est relativement difficile à reproduire sans utiliser un gabarit.
25/12/2023 Début de la 2ème grande statue: CALLIOPE
Hier, j’ai esquissé la 2ème statue et pris les cotes et ce matin j’ai commencé le socle en utilisant le grès PRAF un peu chamotté de Céram décor mais qu’on trouve aussi chez Ceradel.
Le socle et le pied
J’ai pris ce grès car il se travaille bien, ne sèche pas trop vite et même déjà sec, on peut le mouiller et reprendre le travail, il est très plastique et convient bien à ce type de travail. De plus, cette argile va me permettre d’essayer de tourner les segments de la statue.
27/12/2023 Réflexion faite, je ne tourne pas les segments de la statue car ils seraient trop mouillés pour être empilés les uns sur les autres. J’ai préféré utiliser la croûteuse en préparant des bandes de 7cm de largeur, 1/2 pouce d’épaisseur (1,27mm) et 34cm de longueur, correspondant au diamètre de 10cm dont j’ai besoin pour le pied de la statue. Les bandes sont disposées l’une sur l’autre bord-à-bord, jointées par un petit colombin à l’extérieur et lissées par de la barbotine à l’intérieur. Des cloisons perpendiculaires sont montées à l’intérieur au fur et à mesure.
Les jambes
Comment démarrer les jambes et sur quoi les faire tenir en équilibre? J’ai trouvé un pied de table basse de 40cm de haut que j’ai fixé avec 4 vis dans mon support en bois placé sur la girelle. Puis j’ai découpé un rond d’argile autour d’un pot de 10cm de diamètre que j’ai découpé au centre et l’ai placé autour de mon support métallique. La première bande d’argile de 7cm de large a été enroulée autour du rond et fixée à la barbotine. Pour suivre le dessin de la statue il m’a fallu laisser un jour au milieu et donc constituer deux demi-cylindres que j’ai montés séparément au fur-et-à-mesure que le segment montait.
C’est plus compliqué que la 1ère grande statue et malgré tout j’avance beaucoup plus vite, je crois que la feuille quadrillée m’aide énormément car je peux à tout moment prendre mes repères essentiels: les dimensions de la pièce et la distance par rapport à la ligne médiane pour respecter les courbures. Il y a aussi un peu de savoir-faire acquis lors de ma précédente expérience.
01/01/2024 Fin du 2ème segment
10/01/2024: Sortie de four du socle qui s’est brisé dans le four ! Réparation avec du Mapei et mise en séchage, calé par une jarre.
10/01/2024 Le 3ème segment est en cours de montage, un peu difficile car il y a des courbes et des inclinaisons et la terre est trop molle, on attend demain qu’elle ait un peu séché.
16/01/2024 Le dernier segment: le tronc et la tête
Les différentes étapes : découpe d’un carton au contour dessiné d’après le haut du 3ème segment du corps, ici déjà façonné avec les bras / Colombin plat de 10cm x 7mm qui suit le contour du carton/ Cloisonnement intérieur pour assurer la solidité/ Après empilage des colombins le corps est terminé/ Deux demi-sphères pour la tête, moulées sur un pot renversé/ Assemblage des deux demi-sphères et estampage/ Le corps et la tête assemblés. Il va falloir séparer le 3ème et le 4ème segment pour les cuire séparément
05/02/2024: Cuisson et assemblage Les 3 segments ont été cuits à 980°C pendant 12h en four électrique. Le pied s’est coupé en deux et différents morceaux se sont détachés du corps et de la tête. Les 3 segments ont été assemblés sans difficulté particulière et les jonctions cimentées. Puis, enduit de plâtre pour réparer les segments altérés et début de polissage manuel au papier verre gros grain.
15/04/2024: Patatras la statue: j’avais fini ma statue après brossage, polissage, lustrage et avant de la vernir, je la déplace, la dépose sans prendre garde à la légère pente du sol, elle tombe et se casse la jambe. Je suis bon pour la reprendre, heureusement le corps est resté intact. Finalement, je vais refaire intégralement le pied et le socle qui ne me plaisaient pas. C’est presque une philosophie que de considérer qu’un mal peut apporter du bien et vice-versa. J’ai le vague souvenir d’un conte russe où un père est félicité par ses voisins pour la naissance d’un fils et lui de dire » oui, aujourd’ hui c’est un bienfait mais qu’en sera-t-il demain? ». Le fils qui est très actif aux travaux de la ferme se casse la jambe. Les voisins de s’apitoyer sur ce malheur et le père de rétorquer: « oui c’est malheureux aujourd’hui mais qu’en sera-t-il demain? Le fils est encore invalide quand arrive la réquisition pour aller combattre au front dont il est bien sûr dispensé et les voisins de congratuler le père… et l’histoire continue sur ce mode.
24/04/2024 Calliope terminée Statue réparée, peinte puis patinée 
Image de gauche, statue pendue pour réparation du pied avec colle céramique (finalement j’ai gardé le pied car il fallait repartir à zéro, un peu compliqué). Image du milieu, après 3 jours de séchage, ponçage, lustrage et peinture blanche à l’eau mate (pour murs, huisserie et radiateurs). A droite patine avec huile de lin, essence de térébenthine, gomme arabique et après séchage, papier journal en couleur ( La Dépêche du Midi) frotté puis cire blanche d’antiquaire en 2 couches.
20 août 2024 Nouvelle Muse: CLIO, muse grecque qui célèbre le temps passé
Début d’une nouvelle statue, très stylisée comme les deux autres de même dimension, 210cm de haut mais vais la monter différemment. J’envisage de la dresser d’un seul tenant et de la découper en 4 segments pour la cuisson. Cela pose quelques difficultés techniques: la maintenir droite tout en l’élevant nécessite qu’elle sèche progressivement de telle sorte que le segment d’en bas soit toujours plus sec (mais pas trop) que le segment d’en haut au fur et à mesure de son édification. Il faut aussi trouver une sorte d’échafaudage afin de la maintenir mais que celui-ci ne gêne pas son modelage. D’autre part, je pense procéder par la réalisation de cylindres creux de 20cm de hauteur et 7mm d’épaisseur contenant une armature intérieure en croisillons de grès de 5mm afin d’alléger au maximum la structure tout en augmentant sa résistance. J’avais déjà un peu procédé de la sorte mais ce qui est nouveau c’est de systématiser le procédé et de pré-découper mes croisillons et mes tubes à l’avance.
Voici l’ébauche sur papier à la côte 1/10°
22 août 2024: installation et assemblage du socle
Mise en place du support dans lequel sera placée la statue: 4 chevrons de section carrée de 7cm et de 2,5m de hauteur posés sur 2 plaques de contre-plaqué et scellés dans des fixations métalliques vissées. Mise à niveau du support en bois et verticalisation des poteaux assemblés entre-eux par des lattes fines vissées. Un long boulon pend d’une ficelle fixée à un point équidistant de tous les poteaux et donne le centre ce qui permettra de s’assurer de la verticalité de la statue.
Un schéma de chaque section ( socle, pied, jambe, cuisse, bassin, corps, cou et tête ) a déterminé à l’avance le nombre de pièces, leurs dimensions et leur épaisseur ce qui fait gagner du temps. Puis étalement du grès sur la croûteuse et ci-dessous les premières plaques de 7mm d’épaisseur en bas pour les côtés et de 5mm en haut pour les intercalaires
Afin de réduire le poids, perforation des intercalaires
Assemblage des plaques de bordure et des intercalaires, durée 2 heures en tout
27 août 2024: statue érigée puis sectionnée
La statue a été érigée en une seule fois (sauf la tête) puis sectionnée en 4 morceaux pour la cuisson
7 septembre 2024: Crack la tête
Dernière pièce cuite, le crane a volé en éclat
Reconstitution du crane avec morceaux et ciment-colle
12 Septembre 2024: Fin de remontage de la statue
Elle tient debout sans ses amarres avec un pied très fin. Pas de bras, une seule jambe, ça interroge. Représentation symbolique des jeux paralympiques ?. Reste à la vernir – couleur blanc-cassé- comme les autres, et à préparer les coffres pour les emporter au marché des potiers le mois prochain.
16/09/2024: Patine et polissage terminés, dehors pour un bol d’air frais
Estampage
07/11/2022 Voici nos débuts dans les techniques d’estampage
Comment réaliser une assiette à huitre ?
Essai N°1 J’estampe une assiette à partir d’une plaque de grès un peu épaisse, je creuse 6 logettes et forme un bord de 3cm, puis je la passe au four à 1250° et obtient une grosse assiette qui me sert de moule que je badigeonne de savon noir en couche épaisse puis dans lequel je mets du plâtre de Paris jusqu’à raz-bord. Après séchage, impossible de démouler même en sectionnant en 4 parts, donc échec!
Essai N°2: A partir d’une assiette tournée dans du grès non séchée ni cuite, nous estampons des coques sur une cuillère et déposons les 6 coques sur le plat de l’assiette après avoir enduit de barbotine les bords des coques et le support sur l’assiette. Puis on retourne vers le bas les bords de l’assiette et on obtient un moule positif qui servira à mouler les assiettes, si tout se passe bien…
Enfin l’assiette finie et emaillée au bleu Oxyde de Cobalt
01/04/2023 Nouveaux essais avec 2 oxydes pulvérisés au compresseur : Tenmoku en 1er recouvert de Glossy nuka ou Bleu cobalt Priéto
17/04/2023 Les assiettes bleues (Oxyde de Cobalt) remportent plus de succès que les autres. Les commandes débutent, au travail. Ci-dessous le détail de la réalisation avec du grès contenant de la chamotte fine de chez Ceramdécor
L’assiette terminée, le logo est gravé ou imprimé au centre, séchage sur le moule pendant une nuit, retournement en sandwich entre 2 plaques de contre-plaqué pendant une demi-journée. Le moule et le plastique sont retirés et l’assiette est retournée à nouveau en sandwich entre 2 autres plaques de contreplaqué, puis mise en séchage 2 semaines environ avant cuisson-dégourdi à 980°. Enfin, émaillage à 1250° par trempage.
07/05/2023 Ouverture du four pour le dégourdi: deux assiettes sur 12 ont cassé pendant la cuisson, les autres sont belles. Je crois savoir pourquoi, il me manquait un peu d’argile en bordure lors de l’étalement, j’en ai ajouté et re-roulé la terre des deux côtés. j’aurais du la remettre en boule, la pétrir et la re-étaler. Message: EN CERAMIQUE, PAS DE TRICHE, PAS DE RACCOURCI, IL FAUT PRENDRE LE TEMPS SINON TU LE PAYES!
04/08/2023 Progrès sur les assiettes : les assiettes à huitres, c'est devenu de la routine. Pendant une semaine, tous les jours, j'ai réalisé une assiette le matin et une le soir pour un seul moule, le temps de retirer celle qui a déjà un peu séché du moule et la retourner à plat sur un rondeau surtout qu'en été elle sèche vite mais je la recouvre d'un plastique pour ne pas qu'elle sèche trop vite. Je moule la deuxième le soir et en alternant moulage / séchage / retournement trois fois (une fois le matin, le soir et le lendemain matin) on prend vite la cadence mais il faut s'y tenir. A la fin de la semaine, une douzaine d'assiettes!
Il faut faire attention de les placer dans un certain ordre sur les étagères pour ne pas les confondre. Je moule aussi des assiettes à fond plat avec rebord en faisant les mêmes opérations de retournement au cours du séchage et maintenant toutes sont bien plates et ne fendent plus à la cuisson. Après séchage et avant cuisson, papier verre pour adoucir les bords et rotation du dessous de l'assiette sur un carré de bois bien plat recouvert de papier verre collé avec du biface pour rendre le fond de l'assiette bien plat.
Engobes, glaçure, émaux
12/10/2022 Nous débutons de nouveaux essais sur les couvertes, c’est à dire l’enduit qu’on va déposer sur les pots.
Un engobe est un mélange à base d’argile et d’oxydes ou de colorants qui est déposé sur un tesson sec et non cuit. Cet engobe a pour but de boucher les pores du tesson et de le décorer. Il faut s’assurer qu’il aura les mêmes propriétés de retrait que le tesson au séchage et à la cuisson pour éviter qu’il se fendille, donc utiliser une argile de même type que le tesson. Après séchage, il sera cuit à 980° et la couleur de l’engobe après cuisson sera proche de celle déposée initialement.
Une glaçure ou émail est un enduit vitrifiable déposé à la surface du tesson pour boucher les pores, le durcir, le rendre imperméable et le décorer. Il est déposé sur le tesson déjà cuit à 980° appelé dégourdi ou biscuit et porté à haute température ( 1160-1250°). Les couleurs de l’émail sont différentes de sa couleur avant cuisson et plusieurs essais doivent être réalisés pour connaître le résultat après cuisson.
Le grès et la faïence ne se cuisent pas à la même température ni en première cuisson qui vise à évacuer l’eau et les sulfates, ni en deuxième cuisson qui vise à stabiliser une glaçure et à boucher les pores de l’argile. En première cuisson, pour obtenir un biscuit pour la faïence ou un dégourdi pour le grès, la température sera de 1020°-1050° pour la faïence et 980° pour le grès. En deuxième cuisson, la température sera de 980° pour la faïence et de 1200 à 1300° pour le grès. On cuit donc la faïence à température plus élevée en première cuisson qu’en deuxième, à l’inverse du grès. Nous n’aborderons plus désormais que le grès et les émaux hautes températures, choix arbitraire qui exclut la faïence de nos essais.
Notre essai consiste à utiliser des minéraux récoltés dans la nature et à les assembler soit pour des engobes soit pour des émaux: ci-dessous un tableau montrant ceux recueillis au cours d’un voyage en Languedoc à partir de cailloux récoltés à même le sol dans des mines désaffectées ou des débris de rochers d’enrochement des plages, ou du sable de maçonnerie. Après fragmentation au marteau, broyage au pilon et tamisage, ils ont été placés sur de petites plaques de grès et cuits à 1250°
| 1 Cailloux rouges de la mine de St Laurent |
| 2 Lave de rochers de Sète + Cailloux de St Laurent |
| 3 Prag + Lave |
| 4 Lave / Sable |
| 5 Rouge de St Laurent / Lave / Sable |
Essai N° 2
1: Bauxite + sable, 2: bauxite pure, 3: sable gris, 4: sable jaune, 5: cailloux rouges de St Laurent pulvérisés, 6: Cailloux rouges de St Laurent concassés, 7: engobe de porcelaine sur argile rouge, 8: Mélange de poudre issue de caillox de St Laurent 9: Lave et St Laurent, 10: Lave 11: Lave/ sable 12: St Laurent/Lave/sable
Commentaire: On voit que les couleurs sont conservées à 980° (essai N°2 sauf N°9) et non conservées à 1250° (essai N° 1) . Pour un émail cuit à 1250°, il faut trouver un minéral dont la teinte après cuisson à haute température s’altère, certes mais qui ne brûle pas .
3/11/2022 On continue nos essais et allons recouvrir l’argile locale avec un engobe local sur tesson cru un peu particulier car constitué d’argile locale 50g, de feldspath 20g, de kaolin 50g et de cendres d’eucalyptus 20g , donc pas tout à fait un engobe ni tout-à-fait un émail et cuit à 1060°
On prépare d’autre part un engobe issu d’un filon de terre blanche prélevé au bord du ruisseau
Enfin nous allons préparer des essais d’émaux à partir des minéraux récoltés au cours de nos ballades (voir plus haut).
24/11/2022 – Essai d’engobes
2/12/2022- ESSAIS DE Jus d’Oxydes
Avant de passer aux émaux, nous avons essayé les jus d’oxydes qui sont des préparations mélangeant 2 à 3 oxydes déposés au pinceau sur un dégourdi cuit à 950° puis après dépôt du jus d’oxyde cuisson à 1180°. Il paraît que le jus d’oxyde peut interférer avec le support, alors on prend de l’argile rouge locale et comme témoin de l’argile blanche du commerce pour voir la différence. Pour les recettes, la référence est le livre de Philippe Pirard dont on a choisi les couleurs dans les tons vert et jaune.
On prend des pots à yaourt en verre avec couvercle dans lesquels on introduit nos mélanges pour 10ml d’eau. On prend comme unité 5ml de poudre d’oxyde introduite dans une seringue sans pesage, et qu’on reproduit par facilité grâce à un petit couvercle correspondant à l’unité de mesure. Si 2 doses, 2 couvercles…et ainsi de suite. On mélange bien le tout en agitant fort le flacon et le dépose au pinceau sur les tessons en 3 couches alternées, vertical/horizontal. Après cuisson voici le résultat, les N° correspondent aux références de P. Pirard, sauf pour le N° 294 car on n’avait pas de Bi-chromate de Potasse, donc substitution par un mélange 1Sb -antimoine et 1-Ru-Rutile. Au total, on ne voit pas ou peu de différence de couleur entre les 2 argiles ce qu’on considère comme un succès. De plus les couleurs obtenues sont dans l’ensemble en accord avec celles énoncées dans le livre, on pourra donc les reproduire ce qui est aussi une bonne nouvelle.
Voici le tableau sur lequel on affiche nos tessons recouverts d’engobe, de jus d’oxydes, d’émail après cuisson et parmi lesquels on va faire notre choix pour recouvrir les objets en argile rouge (cuisson basse température 980°) et en grès (haute température 1250°)
Premiers résultats
1/ Engobe
Voici le pot en argile locale recouvert d’engobe blanc d’aubagne à l’intérieur et d’un engobe jaune orangé à l’extérieur cuit à 980° non émaillé
2/ Email
Résultat d’un essai d’émail bleu :
Néphéline syénite33%/Cendres de cheminées tamisées broyées33% / Silice 33% Oxyde de Chrome1% Oxyde de Cobalt 0,5% (même jour même cuisson 1250°; à gauche cendres lavées 2021 et à droite cendres non lavées 2023). On va essayer avec les cendres lavées et non lavées de même provenance. Ceci a été réalisé et nous n’avons pas observé de différence entre cendres lavées et non lavées. De plus, Emilie de l’atelier-qui-dépote nous avait dit que les cendres préparées en émail ne se conservaient pas et que l’émail serait probablement dégradé. Ceci ne s’est pas vérifié dans un essai sur tessons, les 2 tessons recouverts respectivement d’un émail récent et ancien étaient semblables.
30/03/2023 Emaillage au compresseur et pulvérisation
On s’est équipés d’un compresseur silencieux, pour un coût d’environ 150€ chez Leroy-Merlin, silencieux, bien adapté à l’émaillage. 
Avant d’émailler il faut bien nettoyer l’objet qui a été cuit à 980° et qui a de petites aspérités à gratter, et on enduit de cire les parties qu’on ne veut pas émailler, le fond par exemple et on le souffle ou on le nettoie au pinceau. J’ai trouvé un paravent d’occasion, ai placé un carton devant et me suis installé dehors. Le pot est installé sur une girelle qu’on fait tourner lentement tout en pulvérisant en faisant deux à trois passages. Il faut tenir le pistolet à environ 25cm et régler la molette d’ouverture à demi, la molette de débit au niveau le plus faible. On place l’objet retourné sur un support tel qu’un pot-support un peu solide afin d’émailler l’extérieur Ensuite, on prend le pot par le fond d’une main et le pistolet de l’autre et on pulvérise l’intérieur en le faisant tourner. Bien sur il faut un masque de protection et une combinaison quand on émaille dehors car on peut en recevoir mais quand on le peut, on est plus à son aise qu’à l’intérieur. 
Et puis, après avoir émaillé une dizaine de pièces, on fait un deuxième passage avec un autre émail ou avec le même (il paraît que pour recouvrir avec un autre émail il vaut mieux laisser sécher une nuit et recouvrir le lendemain après séchage). Le lendemain, il faut nettoyer les culs des pièces là où on a mis la cire, réparer quelques manques là où on a laissé des marques en prenant les pots pour les déplacer, ça prend du temps, enfin on laisse sécher. Pour la consistance, il vaut mieux une densité de 1,2 à 1,3 que celle préconisée pour le trempage de 1,4-1,50 car certains émaux contiennent des particules qui peuvent boucher le pistolet, tel que le Pica-verde de la Bisbal en Espagne. Dans ce cas, il faut nettoyer à l’eau et au petit pinceau toutes les parties du pistolet entre chaque passage, c’est très long et fastidieux. L’avantage du pistolet c’est qu’on n’a pas besoin de préparer des tonnes d’émail comme pour le trempage, on prépare un litre, enfin, la quantité justifiée pour le nombre de pièces et c’est tout. De plus on peut focaliser le jet sur telle ou telle partie de la pièce, en protéger d’autres…
C-dessous deux pièces émaillées selon cette méthode:
30/03/2023 Comment éviter les picots. Sur certaines pièces émaillées apparaissent des picots, sortes de petits points en relief qui apparaissent surtout à jour frisant et qui déprécient l’objet. Ils sont apparus avec l’émail bleu cobalt Prietto, utilisé par Chantal avec succès depuis plusieurs années et ré-utilisés avec le même émail le même four et la même température de cuisson. On a enquêté et interrogé: chez Céradel, sur Facebook…Rien de convaincant mais on a suivi les conseils: tout d’abord, vérification du four: résistances cassées, on a trouvé une cause, on les change mais pas de chance c’est idem. La terre utilisée: St-Amand, on change pour deux types grès haute température, rien à faire c’est pareil. On change la courbe du biscuit 60°/h jusqu’à 600° puis palier de 10min et 80°/h jusqu’à 980° et refroidissement lent: même chose. On change la courbe de l’émaillage et la contrôle avec des cônes 9 et 10, pas de changement, désespérant!! Alors qu’on n’a pratiquement pas de picots avec les autres émaux ! On décide alors de fabriquer cet émail en suivant la recette préconisée et là très peu ou pas de picots. Conclusion, certains émaux achetés peuvent causer des soucis. Peut-être ne faut-il pas les garder trop longtemps si pas utilisés, surtout s’ils ont été préparés; il y a peut-être une date de péremption. Affaire à suivre de près. On n’est pas sûrs à 100% d’en avoir trouvé la cause.
Notre solution au problème : après bien des essais, on a trouvé que si on recouvre l’émail bleu « Prieto » qui donne des picots par un autre émail Pica verde (voir le pot ci-dessus) qui lui n’en donne jamais, il n’y a plus de picots. On passe au pulvérisateur 2 couches d’émail bleu et l’autre émail juste après dans le même temps. On a aussi trouvé que si on a quelques picots qui ont résisté, on chauffe les pièces avec un sèche-cheveux puis on les recouvre de Glossy-Nuka dans lequel on mélange une pincée de colle à tapisserie ou de carboxy-méthyl-cellulose, puis on fait une cuisson d’émail les picots disparaissent. En conclusion, notre solution « maison » : si on a un émail qui « picote » : 1/soit on en change 2/soit on le recouvre d’un autre émail qui n’en donne pas dans le même temps 3/ soit on applique secondairement une glaçure transparente et on fait une 3ème cuisson.
01/04/2023 Emaillage pulvérisé d’un grand plat en grès de St Amand recouvert de Tenmoku 2 couches puis de de Glossy Nuka 2 couches
23/04/2023
Après bien des essais et quelques résultats, je me demande comment être sûr de reproduire sur un bol ou un pot ce qu’on a obtenu sur un tesson, ou bien reproduire une recette dont on a la composition mais sur quelle argile, à quelle température, avec quelle courbe de cuisson avec ou sans palier de cuisson ou de refroidissement…
LES EMAUX HAUTE TEMPERATURE
Je suis entré dans le vif du sujet en allant sur le site d’Yvon Le Douget, céramiste finistérien qui anime un stage sur les émaux de haute température auprès de l’Institut Européen des Arts Céramiques et qui a mis en ligne un cours détaillé dans lequel il montre qu’il ne prend pas les débutants pour des débiles. Il faut s’accrocher mais ça en vaut la peine.
05 mai 2023 Je reproduits ci-dessous un résumé commenté de ma lecture de la première partie de ce cours très pédagogique, en espérant ne pas introduire d’erreur et avec en italiques mes propres réflexions
Chapitre 1« Email en céramique, de la formule à la recette https://ledouget.fr »
Pour commencer et d’après ce que j’ai compris de ma lecture de divers ouvrages sur les émaux, créer un émail, c’est trouver une proportion optimale entre des composants chimiques leur permettant de fondre à une température optimale et d’adhérer au support sans couler.
Les constituants
Un émail est composé de 3 éléments fondamentaux disposés en 3 colonnes
Colonne 1 = les 4 oxydes basiques: CaO, MgO, K2O, NA2O de masses molaires respectives 56, 40, 94, 62, les deux derniers réunis sous KNaO, la somme de tous = 1 constituant la mole basique qui abaisse le point de fusion de la silice
Colonne 2 = oxyde amphotère: Alumine Al2O3 de m.m=102 qui rend l’émail fluide
Colonne 3 = oxyde acide: Silice SiO2 m.m= 60 qui représente le squelette de l’émail
Il faut trouver une proportion convenable entre ces 3 composants pour obtenir un compromis satisfaisant entre la fusion, la viscosité et l’adhérence au support. Les coloris de l’émail seront apportés par d’autres oxydes qui en même temps modifieront (ou pas) la composition des oxydes de base.
Le point de fusion de l’émail: les diagrammes de frère Daniel de Montmollin
On comprend la complexité de l’obtention d’un émail : celui-ci va varier selon la composition molaire de chaque élément, de leurs proportions respectives et de leur aptitude à la fusion, sachant que le point de fusion est dépendant de chacun des autres éléments, ce qu’on appelle eutexie (température de fusion d’un mélange chimique fondant à température constante inférieure au point de fusion de chaque constituant). Ainsi le CaO fond à 2585°, AL2O3 à 2050° et SiO2 à 1670°. Assemblés en des proportions calculées, ils vont fondre à 1250-1300°, température optimale pour l’usage en céramique haute-température. Il est fondamental de savoir calculer ces proportions en s’éloignant du point eutexique pour que l’émail fonde à la température optimale de 1250 à 1300° car trop près de ce point il sera trop fusible et donc visqueux et trop loin il ne fondra pas assez.
Ces difficultés majeures ont été étudiées par frère Daniel de Montmolin dans un ouvrage « Pratique des émaux 1300°C » en deux étapes :
1/ Obtention de 60 moles basiques en faisant varier la proportion des oxydes basiques CaO, MgO et KNaO, figurant dans un diagramme en forme de triangle où chaque élément est représenté en proportion croissante pour chaque côté du triangle (de 0,1 en 0,1 jusqu’ à 1 au sommet ).
2/ Fusion de la silice et de l’alumine : pour chacune des 60 moles basiques précédentes, D. de Montmolin a établi un diagramme de fusion
Diagramme de fusion N° 17avec en ordonnées la proportion de SiO2 (0,5 / 0,5 moles) et en abscisse la proportion d’ Al2O3 (0,5/0,5moles) permettant de faire apparaître un triangle de fusion de ces deux éléments fondamentaux que sont la silice et l’oxyde d’alumine. La figure apparaissant dans le diagramme correspond aux limites du champ de fusion possible du couple Al2O3-SiO2 pour une concentration donnée des oxydes basiques CaO, MgO et KNaO et pour la température de prédilection des céramistes de 1280 à 1300°. Pas facile à comprendre, c’est vrai mais l’auteur nous aide en comparant cette carte à celle produite par un alpiniste qui établirait une courbe de niveau d’une montagne en en faisant le tour à une altitude de 1300 mètres. Ainsi, c’est en suivant le pourtour de cette courbe de fusion qu’on optimisera la possibilité de fusion à cette température. En dedans de la figure la fusion se fera à plus basse température. Le point central correspond à l’eutectique qui fond à 1165° dont il faut s’éloigner. Ce pourtour ne constitue pas une limite nette de même que le bord d’un lac ne serait pas totalement sec puis mouillé. Deux diagrammes de fusion ont été reproduits ci-dessus: N° 17 (correspondant à 0,8 CaO et 0,2 KNaO) et N° 25 pour 0,7 CaO et 0,3 KNaO. La partie basse de ces deux diagrammes est ouverte à hauteur de 1,5-2 SiO2 représentant la ligne de sécurité au dessous de laquelle il peut y avoir un défaut de formation des silicates stables. La ligne verticale apparaissant dans le diagramme N° 25 pour 0,3 Al2O3 est la ligne de partage entre les émaux à base de feldspaths à droite, issus de matières premières naturelles et à des émaux faisant appel à une fritte du commerce à gauche. L’auteur propose de choisir une fritte de composition suivante: 0,8 KNaO 0,20 CaO 0,05 Al2O3 2 SiO
De la formule à la recette
Tout serait plus facile si on disposait des éléments chimiques « purs » cités plus haut dont on connaît la masse molaire. La masse molaire d’un élément est la somme des masses molaires des atomes qui la composent, ex SiO2= Si 28 + O2 16×2 = 60 masse molaire de la silice. Tout se complique avec la source de ces éléments à partir des matières premières trouvées dans la nature. Ci-dessous et à titre indicatif la reproduction d’un tableau de correspondance succinct et imparfait (complété d’après la lecture de l’ouvrage cité plus haut) qui donne la provenance prédominante des oxydes principaux.
| Oxydes | <———————————Matières premières | ||||
| CaO | Craie | Carbonate de chaux | cendres végétales | ||
| MgO | Talc ou stéatite | Carbonate de magnesium ou magnésite | Dolomie | cendres végétales | |
| KnaO | Feldspath de potassium ou orthose | Feldspath de sodium ou albite | Néphéline syénite de teneur faible en silice | cendres végétales | |
| Al2O3 | Kaolin hydraté | Kaolin calciné ou molochite | cendres végétales | ||
| SiO2 | Talc | Feldspath | Kaolin | Quartz broyé | cendres végétales |
| Fe2O3 | Hématite | Argile à grès | Néphéline syénite | Feldspath | cendres végétales |
Remarquons au passage dans le bas du tableau l’introduction de l’oxyde de fer Fe2O3 présent dans de nombreuses matières premières et dont l’apport dans un émail entraîne une grande variation de couleurs mais qui ne fait pas partie des 60 diagrammes.
Et si on ajoutait ZnO et BaO aux oxydes de base, ce ne serait plus 60 mais 961 diagrammes à étudier…Arrêtons sinon on ne comprend plus rien mais c’est pour dire qu’il faut vraiment se limiter !
Il faut tout d’abord connaître la proportion de chaque élément fondamental à partir de la formule d’une matière première qui contient une partie de chaque élément fondamental en quantité variable.
Par exemple, le kaolin hydraté qui a une formule théorique Al2O3 SiO2 H2O de masse molaire 258 contient 33% de chaque élément AL2O3, SiO2 et H2O.
Prenons l’exemple de Mr Yvon Le Douget à partir du feldspath potassique Ceradel Socor de formule théorique K2O Al2O3 6SiO2 avec calcul de la formule
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Analyse fournie |
Sommes des bases |
Diviser tout par 0,1552 |
Quantité moléculaire=
X masse molaire |
||
| SiO2 | 68%/60 | 1,1366moles | 7,32 | x 60 = 438,00 | |
| Al2O3 | 18%/102 | 0,1764 | 1,14 | x 102 = 116,28 | |
| K2O | 10,5%/94 | 0,1117 | 0,1552 | 0,72 | x 94 = 67,68 |
| Na2O | 2,7%/62 | 0,0435 | 0,28 | x 62 = 17,36 | |
| CaO | 0,2% |
Négligeables |
|||
| MgO | 0,15% | ||||
| Fe2O3 | 0,12% | ||||
| TiO2 | 0,02% | ||||
| Total | 99,89% | Formule calculée KnaO Al2O3 1,14 SiO2 7,32 | Total= 639,32 | ||
Manquent les éléments négligés CaO, MgO, Fe2O3, TiO2. Pour simplifier et obtenir la masse molaire de ce feldspath 99,89 : 0,1552= 643
Personnellement j’aurais fait un calcul plus simple : somme des bases KNaO= 0,1552 et diviser le % de la formule par 0,1552 pour chaque élément soit 68/0,1552=438…
Pour le transformer en pourcentage :
Si02 438 : 643= 0,68
Al2O3 116,28 : 643= 0,18
K2O 67,68 : 643 = 0,10
Na2O 17,36 : 643 = 0,027
Total 0,987 + 1,3% d’éléments négligés= 100%
On voit donc avec cet exemple que la formule calculée est un peu différente de la formule théorique. Cependant, la formule en pourcentage calculée est très proche de la formule théorique proposée, donc une marge d’erreur si faible me fait penser qu’il n’y a que les puristes qui trouveront le temps et l’énergie de recalculer la formule ! Comprenons que ceci est un exemple pour nous aider à comprendre les calculs.
Autre exemple : comment déterminer le choix des matières premières pour une formule comprenant 3 oxydes
| 0,2 | CaO | 0,9 | Al2O3 | 8 | SiO2 |
| 0,3 | MgO | ||||
| 0,5 | KNaO |
| CaO 0,2 | MgO 0,3 | KNaO 0,5 | Al2O3 0,9 | SiO2 8 | |
| Chaux 0,2 | 0,2/0 | ||||
| Talc 0,3 | 0,3/0 | 0,036/0,864 | 0,3/7,7 | ||
| Feldspath 0,5 | 0,5/0 | 0,57/0,294 | 3,66/04,04 | ||
| Kaolin 0,294 | 0,294/0 | 0,588/3,452 | |||
| Quartz 3,452 | 3,452/0 |
Pour calculer les quantités disponibles d’éléments à partir de la matière première, prendre la formule du talc MgO 0,12Al2O3 SiO2 qui apporte la totalité du MgO 0,3 et apporte 0,3×0,12Al2O3 (0,036) et 0,3SiO2. Dans la ligne talc, il reste à fournir 0,9-0,036Al2O3 (0,864) et 8-0,3 SiO2 (7,7). On fait la même opération avec le feldspath potassique KnO 1,14Al2O3 7,32SiO2 et avec le Kaolin et enfin on ajoute le manque de 3,452SiO2 par le quartz.
La recette pondérale sera : Carbonate de chaux 0,2×100 = 20 ; Talc 0,3×126=37,8 ; Feldspath potassique 0,5×643=321,5 ; Kaolin 0,294×258= 75,85 ; Quartz 3,452 x 60 = 207,12 Total 662,27
La recette en pourcentage sera Carbonate de chaux 20/662,27 x 100= 3% Talc 37,8/662,27 x 100 = 5,7% ; Feldspath potassique 321,5/662,27 x 100= 48,5% Kaolin 75,85/662,27 x 100 = 11,5% ; Quartz 207,12/662,27 x 100 = 31,3%
Devant une infinité de possibilités telles que décrites dans les diagrammes de D. de Montmolin, il apparaît difficile voire impossible d’adapter toutes ces connaissances à une création pratique. Il nous faut donc simplifier. Comment choisir les matières premières les plus judicieuses ?
Il est faux de penser qu’une formule complexe contenant de multiples éléments donnera un émail de plus grande qualité. Les matières premières essentielles sont les feldspaths, le talc, la chaux , la dolomie.
Mode d’emploi des diagrammes
Je m’inspire du cours de Y. Le Douget qui a pris comme exemple le diagramme N° 33 et utilise en exercice le même raisonnement que lui en prenant le diagramme N°17
Choisir la mole basique N°17 dans le diagramme de gauche correspondant à 0,8 CaO et 0,2 KNaO et choisir la quantité de matières premières qui apportent ces 2 oxydes basiques: la chaux CaCO3 de m.m=100 et le Feldspath potassique de formule KNaO 1,14Al2O3 7,32SiO2 de m.m=643. 0,8 de chaux apportent le CaO demandé et 0,2 feldspath potassique apporte 0,2KNaO avec en plus 0,2×1,14Al2O3 et 0,2×7,32 SiO2
|
Feldspath 0,2 Chaux 0,8 Point A |
KNaO 0,2
0,2
0,2 |
CaO 0,8
0,8 0,8 |
Al2O3
0,27
0,27 |
SiO2
1,46
1,46 |
Plaçons les coordonnées du point A dans le diagramme N°17
Calculons la recette pour ce point A:
Feldspath 0,2×643=128,6 Chaux 0,8×100=80,0
| Feldspath | 0,2 × 643 | = | 128,6 | : | 208,6 × 100 = 61,6 |
| Carbonate de chaux | 0,8 × 100 | = | 80,0 | : | 208,6 × 100 = 38,3 |
| 208,6 |
Il manque SiO2 donc apportons 0,4 moles de Quartz avec une recette recalculée pour ce point B dont SiO2= 5,46 et en faisant le même calcul:
| Feldspath | 0,2 × 643 | = | 128,6 | : | 448,6 × 100 = 24,6 |
| Carbonate de chaux | 0,8 × 100 | = | 80,0 | : | 448,6 × 100 = 17,8 |
| Quartz | 4,0 × 60 | = | 240,0 | : | 448,6 × 100 = 53,5 |
| 448,6 |
Plaçons le point B sur le diagramme N°17
Plaçons un point C par apport de Kaolin (dans sa forme calcinée Al2O3 2SiO2) à la recette du point A. En plus de la recette du point j’apporte 0,3 moles d’Al2O3 et 0,6 moles de SiO2
Recette pour le point C par apport de Kaolin
| Feldspath | 0,2 × 643 | = | 128,6 | : | 286,0 × 100 = 44,9 |
| Carbonate de chaux | 0,8 × 100 | = | 80,0 | : | 286,0 × 100 = 27,97 |
| Kaolin | 0,3 × 258 | = | 77,4 | : | 286,0× 100 = 27,06 |
| 286,0 |
Si on combine les 3 points A, B, C dans le diagramme N°17, on définit une zone entourée de vert correspondant à une gamme de recettes variées selon qu’on apporte plus de quartz ou plus de silice. Le problème est que KNaO est apporté en général par les feldspath qui apportent en plus de l’alumine et beaucoup de silice. Il faut donc avoir recours à des « frittes » du commerce comme proposé par D. de Montmollin. Dans son cours, Y. Le Duget propose d’abaisser le point A en A’ en utilisant de la Néphéline Syénite qui contient moins de silice que les feldspaths.
Chapitre 2 Comment préparer ses essais?
Se munir d’une balance de précision, un tamis de 15 à 25cm maille 100, de mini gobelets en plastique
On veut préparer des essais des formules à partir du point A et du point C provenant du diagramme 17 vu plus haut dont on a calculé les recettes. Pour simplifier au maximum, réaliser un mélange en ligne:
Recette A : Feldspath(Fp) 61,6 et CaO 38,3
Recette C : Feldspath 44,9 CaO 27,9 et Kaolin 27,06
Prévoir d’enduire 6 tessons en L avec 5g de matière sèche/essai soit 30g en tout qu’on répartit en 15g pour la recette A et 15g pour la recette B :
Calcul des quantités
Recette A Fp 61,6×15/100=9,22g; CaO 38,3×15/100=5,75g Recette C Fp 44,9×15/100=6,73g; CaO 27,9×15/100=4,18g; K 27,06×15/100= 4,05g
Mélanger à sec chaque recette, passer 2 fois au tamis et introduire dans les pots
soit 6 essais
Ajouter de l’eau, plutôt déminéralisée ou de l’eau de pluie – il faut que ce soit fluide (on ne peut pas mesurer la densité), bien mélanger et appliquer au pinceau sur le tesson. Personnellement j’applique 3 couches sur la face et deux sur le dos en alternant le sens d’application vertical/horizontal. D’autres trempent le tesson dans le gobelet. Sur le pied du tesson, noter un code sans oublier le N°17 du diagramme. Par exemple 17 5A0C, 17 4A1C…
Calculer la recette finale A+C en prenant l’exemple du tesson N°4: 17 A2C3 2 parts de A soit Fp61,6×2/5=24,64 CaO38,30×2/5=15,32 3 parts de C soit Fp44,9×3/5=26,94 CaO27,97×3/5=16,74 K27,06×3/5=16,23 Total : Fp=51,58 CaO=32,1 K= 16,23 Diviser par la m.m. 51,58:643=0,08 32,1:100=0,32 16,23: 258=0,063
Multiplier ensuite la quantité molaire de chaque matériau par la quantité de chacun des oxydes indiqué dans sa formule Fp(KNaO 1,14 Al2O3 7,32SiO2)
CaO (CaO) et K (Al2O3 2SiO2)
- Fp : 0,08 KNaO, 0,08 × 1,14=0,09 Al2O3, 0,08 × 7,32=0,58 SiO2
- CaO : 0,32 CaO ;
- K: 0,063 Al2O3, 0,063 × 2 = 0,126 SiO2.
Formule provisoire KNaO CaO Al2O3 SiO2 Feldspath 0,08 0,08 0,09 0,58 Chaux 0,32 0,32 Kaolin 0,063 0,063 0,126 Formule provisoire 0,08 0,32 0,153 0,706 Ramener la mole basique à 1 => KnaO+CaO= 0,40 et diviser Al2O3 et SiO2 par 0,4
- KNaO 0,08/0,4 = 0,2
- CaO 0,32/0,4 = 0,8
- Al2O3 0,153/0,4= 0,38
- SiO2 0,132/0,4= 1,76
La formule unitaire de l’essai N°4 (17 A2C3) est:
0,2KNaO 0,8CaO 0,38Al2O3 1,76SiO2
qu’on reporte dans le diagramme
- Mélange ternaire: Il s’agit de la même méthode adaptée aux3 points A, B, C définis plus haut, dont on calcule les recettes puis sur une échelle de 1g en 1g placée sur les côtés du triangle relier les droites pour obtenir un quadrillage à 21 points définissant 21 essais dans 21 gobelets de 5g chacun
- Mélange quaternaire: pour couvrir une plage plus large ajouter un 4ème point dans le diagramme de façon à obtenir un parallélogramme A, B, C, D puis obtenir un quadrillage comme pour le mélange ternaire
- Dosage en gouttes : plutôt que de faire des tessons recouverts de 5g d’émail chacun, creuser 36 alvéoles dans une plaque d’argile et y déposer grâce à un compte-gouttes une goutte d’émail composé du double d’eau/matière sèche permettant de réaliser 36 essais sur une même plaque.
Chapitre 3 Le nombre d’or des émaux les plus stables
Après la lecture de ce cours qui concerne la méthode pour l’ensemble des émaux haute température, et avant de commencer des essais, j’ai cherché à réduire le champ des possibles en me concentrant sur les diagrammes N° 25-33 de frère De Montmollin car considérés comme les plus polyvalents et en particulier le N°33 0,6 CaO/0,4KNaO excluant MgO. Dans mes recherches, ce ratio m’a conduit à découvrir « le nombre d’or d’un émail stable » sur le site de Joëlle Swanet.
Il faut commencer par le diagramme de R.T. STULL datant de 1912 ci-dessous:
Dans ce diagramme concernant le ratio 0,3 moles de NaKO pour 0,7 moles de CaO, la variation du ratio Al2O3/SiO2 permet en théorie de prédire si l’émail sera plus ou moins mat ou plus ou moins brillant. Dans la zone des deux coins opposés diamétralement en haut à gauche et en bas à droite, les émaux sont sous-cuits ou trop cuits. Les émaux seront mats pour un ratio Al2O3/SiO2 <4, brillants pour un ratio Al2O3/SiO2 >5 et semi-mats pour un ratio 4<Al2O3/SiO2>5. Bien d’autres paramètres interviennent en pratique pour modifier l’aspect de l’émail: l’apport d’autres oxydes, l’épaisseur de l’émail, le type de support, la courbe de cuisson et de refroidissement et il faut donc recourir à des essais avec ses propres ressources. En théorie ceci est très bien mais valable pour une cuisson à température élevée à cône 10-11. Est-il possible de conserver un tel avantage en cuisant à cône 6 en vue de préserver nos fours électriques et d’adoucir nos factures ? La réponse argumentée par Joëlle Swanet est OUI c’est possible: elle donne comme références les études de Matt Katz (NCECA 2012) et de Sue McLeod (NCECA 2018). Ils ont démontré que l’ajout de 0,15 mole de Bore (B2O3) aux concentrations respectives précédentes de 0,3NaKO-0,7CaO permettait de passer au cône 6 (M. Katz) et d’utiliser le diagramme de RT Stull dans les mêmes conditions qu’à cône 10-11.
Pour faciliter son utilisation, on peut choisir d’utiliser la méthode de Ian Currie préconisée par Joëlle Swanet .
Mise-au-point: j’ai demandé sur les réseaux comment connaître le point de fusion eutexique d’un émail de ma composition et comment abaisser la température car en mettant une recette dans le calculateur de glazy.org, j’ai vu que dans le diagramme, il y avait de nombreuse recettes proches de la mienne dont aucune ne cuisait à la même température. Donc, à quel cône peut-on cuire un émail qu’on a conçu?
Jean Pierre Prieto m’a déconseillé vivement d’utiliser le diagramme de Stull et m’a dit que « cela ne dépend pas du ratio RO/R2O mais plutôt du ratio Silice/Alumine (comprendre « par rapport aux fondants » et pas seulement du ratio) pour preuve la façon dont Seger a défini ses cones: Al0,6/Si6 = cone 6, Al0,9/Si9 = cone 9 toujours avec un ratio Si/Al = 10. Une feuille Excel de calcul approximative se trouve sur Monsieur Pot méthode Martin Langersdorf » Il y a aussi un calculateur de température de glaçures « online-glaze-calculator.com selon la réponse de Michel Ponsa. Alain Fichot m’a répondu en précisant que ces calculateurs tels que ceux cités plus haut de fusion des glaçures sont plus ou moins faux. De même Monsieur Pot m’a dit qu’il n’existe pas de calculateur vraiment fiable et que les résultats sont plus fiables quand on entre un plus grand nombre de données. Ils donnent une indication et seules les grilles de test sont efficaces. Autre réponse de Mateo Ecalcade : « il y a 2 grandes choses à regarder : quelle quantité de Bore ? pour cône 8 il faut au moins 0.05 et pour cône 6 0.15 et est-ce un émail Bristol (% particulier de Zinc + (Calcium ou Baryum ou Strontium) ceci pour dire que ce sont les bonnes techniques pour faire baisser la température d’un émail au dessous d’un cône 10. Un ratio très élevé de R2O et un niveau de Si/Al très bas peut aussi abaisser la température mais ce n’est pas idéal ».
Quelle conclusion en tirer? Même si j’ai trouvé les calculateurs cités plus haut j’ai guère envie de les utiliser car ils paraissent peu fiables. En pratique, je vais cuire une base d’émail à cône 9-10 et la même avec 0.15 de bore à cône 6 et comparer les deux. Quel type de bore utiliser: acide borique, anhydre borique, fritte? Une réponse sur le réseau de Pauline Tbeur Céramique : choisir la fritte 3134 car la plus utilisée à cône 6 et soluble car l’acide borique ou l’anhydre ne restera pas sur le tesson. Autre réponse de JP Priéto: utiliser les frittes au bore de chez Solargil FR5, FR7, FR8… ou le gerstley borate qui marche aussi mais de composition plus variable puisqu’il est « naturel ». Je vais donc acquérir la fritte FR 8 et dispose déjà du gerstley borate que je vais comparer à cône 6.
Très utile : masse molaire des composants: une liste très utile et complète est donnée dans Smart.conseil
Chapitre 4. Glaze calculator
18 Mai 2023 J’ai franchi un pas en apprenant à me servir de Glaze Calculator, le calculateur de Glazy.org.
C’est très simple: aller sur créer pour ouvrir un compte (nom, adresse mail, mot de passe) comme pour tout logiciel . Il offre la possibilité de choisir une recette selon plusieurs critères d’entrée ou bien d’entrer ses propres recettes ce qui est très simple. Si une matière première n’y figure pas, on peut la rentrer en donnant sa formule, ce que j’ai fait en entrant oak ashes, eucalyptus ashes, feldspar ice: ces matières premières figurent désormais dans ma worklist. Il donne la composition finale et sa place dans le diagramme de Stull. Il reste à l’informer sur la cuisson, quel cône ? J’ai donc entré 4 recettes personnelles et importé une recette récente pour le tester, tout fonctionne bien, je retrouve mes recettes sans difficulté. Pour finir, j’ai publié ma recette créée en janvier dernier à base de cendres de chêne brulées dans la cheminée, tamisées au tamis maille 80 puis 100, lavées et séchées. Elle faisait partie de 15 essais dont celui-ci a été retenu car mat et soyeux. Pour ma part, je n’apprécie par trop les reflets jaunes probablement donnés par le rutile, je testerai. Je n’ai pas su entrer la courbe de cuisson qui est celle décrite dans le chapitre cuisson. Des progrès à faire !
28 Mai 2023 Essais de cendres d’Eucalyptus
Je me suis lancé dans des essais d’émaux à base de cendres d’eucalyptus.
Récolte de bois sec, le tas est brûlé progressivement dans une lessiveuse. Lavage des cendres avec de l’eau de pluie. Trois lavages, en retirant les cendres flottantes avec une passoire. Séchage dehors pendant 4 jours. Tamisage des cendres au tamis maille 80 puis maille 100: seulement 166g de cendres pour un volume de bois d’environ un quart de stère.
Les recettes ont été préparées en tenant compte des ratios KNaO-CaO-MgO des diagrammes de frère D de Montmollin, des ratios Base/Acide et Alumine/Silice donnant une prédiction de l’aspect mat ou brillant dans le diagramme de Stull. Elles ont été enregistrées dans mes recettes personnelles de Glazy.org
Au final sur les 10 essais de cendres d’eucalyptus, tous donnaient une couverte beige clair et seuls 4 ont été conservés car les autres ont soit tressaillé, soit coulé et je vais recommencer avec un seul d’entre eux : Cendres 30/ Feldspath Ice 30/ Kaolin 10 et Silice 24 avec des variantes : 0.5 Carbonate de cuivre / 0.5 Carbonate de Cobalt/ 1.0 Oxyde d’étain/ 1.0 Carbure de Silicium.
07/10/2023 Emailler au compresseur J’ai parlé plus haut du compresseur et des mesures de protection mais pas du pistolet et c’est pourtant essentiel. J’en ai essayé plusieurs. Surtout ne pas prendre un pistolet à peinture avec un grand pot ça dépose un film trop fin et ça nécessite d’attendre la pression maximum du compresseur. Les pistolets bas-de-gamme sont peu fiables et après des déboires j’ai du renoncer. J’ai trouvé un pistolet moyenne-gamme type Mignon 3 qui me donne toute satisfaction mais qui n’est plus sur le marché du neuf, remplacé par le Mignon 4 pour un prix actuel de …432€! : un sacré budget. Sur les réseaux certains ont fabriqué leur pistolet, d’autres arrivent à émailler avec des pistolets à bas prix de 10 ou 20€, à chacun son expérience. Ce que je peux dire c’est que même avec un pistolet comme le Mignon, il faut bien le nettoyer en démontant les éléments de la buse, passer un petit pinceau dans le trou du haut et une aiguille fine dans le trou de la buse, bien laver à chaque utilisation, surtout en fin d’émaillage afin d’éviter un séchage de l’émail à l’intérieur. Pour passer l’émail, installer le pot sur un vieux pot retourné lui-même placé sur une girelle qu’on fait tourner à la main. Le premier jet il faut l’envoyer sur un carton placé à côté puis appliquer régulièrement sous forme d’une couronne hélicoïdale tout en faisant de petits mouvements de haut en bas ce qui donne une application régulière et surtout ne pas rester au même endroit. On fait un passage depuis le haut du pot jusqu’en bas et on remonte jusqu’en haut. On émaille d’abord l’extérieur du pot puis l’intérieur. Si on veut passer un autre émail, il est recommandé d’attendre 6 à 7 h de séchage du premier émail. Il faut s’assurer que la densité de l’émail est comprise entre 1,45 et 1,50 avec un densimètre trempé dans une colonne d’émail contenue dans une haute burette ou dans un long pot étroit.
02/02/2024 Réflexions sur l’Utilisation de Glazy.org
Avec Glazy il est devenu aisé de composer une recette en se passant de calcul de môles qui rebute tant les débutants. En chargeant Glazy calculator on peut créer son propre registre de recettes et de formules dans « my studio » et facilement entrer les composants de la liste proposée mais aussi entrer un composant qui n’y est pas, soit en demandant à Glazy de le chercher et s’il ne le trouve pas, entrer la formule du composant et l’enregistrer dans « my studio ». Une fois entrés les composants et leur proportion, glazy affiche les résultats en termes de formule, donne tous les ratios utiles et positionne la recette dans le diagramme de Stull. Il faut renseigner la température de cuisson (en termes de cônes) après essais en allant dans la section « modifier les informations » et pas dans le calculateur. A l’inverse, si on veut obtenir une proposition de composants en entrant CaO, MgO, KNaO, SiO2, Al2O3 selon les données essentielles du livre de frère de Montmolin (pratique des émaux de grès) Jean-Pierre Priéto précise dans le groupe Facebook « Echange de recette d’emaux grès haute temperature » qu’il faut disposer d’un compte payant (que je n’ai pas encore).
04/02/2024 Emaux coulants, dégoulinants, gOUTTES
Comment obtenir une coulure d’émail maîtrisée ?
Il y a des recettes d’émaux dans Glazy et une méthode détaillée par Joe Thompson
Ci-dessous explique Alain Fichot qui répond à une question sur Facebook: » ce sont des émaux spéciaux et il faut que ça coule mais pas trop ». Il donne une recette à 1250°C : Feldspath EA4B 21, Silice 37, Chaux 8, Fritte 1252 6, Kaolin28, avec variation sur la fritte »
Le test de gauche a été réalisé en mettant des échantillons sous forme de colombins à califourchon sur le bord d’une tasse. Après cuisson ça a coulé et quand ça coule trop il se forme une goutte qui se détache ou reste reliée mais qui est fragileJ’en retiens qu’il faut maîtriser l’émail et la cuisson et ajouterais qu’il faut veiller à protéger les plaques du four en déposant les objets sur une plaque de grès condamnée car quand ça coule Danger ! pour la plaque.
05/02/2024 Emaux de cendres de fougères
Ramassage de fougères à 1700m d’altitude près de Sauto, joli village des Pyrénées orientales. A cette époque de l’année les fougères sont fanées, faciles à ramasser sur le bord des chemins, nous en emplissons 6 grands sacs. Ramenées à l’atelier elles sont brulées le soir même sans ajout de papier, car très inflammables. Le lendemain, elles sont tamisées au tamis à maille 50, puis 80 puis 100 jusqu’à obtenir 1kg de poudre noire comme du charbon utilisée telle quelle sans lavage. Quelle recette peut-on créer ? Incertitude: la composition chimique de la cendre car si une composition est bien proposée par Glazy, elle ne correspond peut-être pas à celle recueillie. C’est bien connu qu’elle est très riche en silice (40 à 50%), contenant aussi de la sylvite, du silicate, du phosphate, et de la kalsilite (KAl2Si2O8) et qu’elle participait autrefois à l’élaboration de certains verres et vitraux. La kalsilite, combinée à la néphéline aurait la propriété de faciliter la cristallisation et la transparence selon l’article de Motoyuki Hirose. Je me suis à nouveau plongé dans le livre de frère de Montmolin qui donne des indications dans le dernier chapitre. J’ai concocté en tâtonnant une recette acceptable théoriquement qui s’inscrit au centre du diagramme N° 36 du livre « les émaux » de frère de Montmolin et qualifiée de modérément brillant dans le diagramme de Stull. Elle devrait convenir mais le résultat ne sera connu qu’après cuisson.
Le lendemain, j’ai préparé les tessons en grès de St Amand et en grès blanc pour les tessons droits pour les coupelles en créant 3 recettes de la base visibles sur les 2 rangées du haut. Puis j’ai décliné chaque base en des variantes par ajout d’oxydes de fer jaune 3% rangée 4 , de fer noir 3% rangée 5 et de carbonate de cuivre 3% rangée 5. Puis cuisson de l’ensemble à cône 8-9 à 1250°C en oxydation dans le four électrique.
Résultat satisfaisant en termes de propriété de l’émail qui ne coule pas, qui est un peu brillant mais pas trop. La couleur ne varie pas trop selon le type de recette car toutes les trois contiennent 40% de cendres. D’où proviennent les points noirs, mystère? Je suis convaincu que la couche d’émail est trop légère car ce n’est pas couvert de façon homogène, ce qui peut arriver avec les cendres. Les oxydes à 3% ( probablement moins encore car dilués dans l’eau sans additif) font guère varier la couleur de l’émail.
Recette N°1 Fesh ash 40-1 publiée dans Glazy.org N°424263
| Material | Amt. | SiO2 | Al2O3 | Na2O | K2O | MgO | CaO | P2O5 | TiO2 | MnO | Fe2O3 | LOI |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Fern ash | 40.00 | 22.01 | 7.73 | 0.22 | 1.92 | 2.98 | 3.44 | 0.37 | 0.12 | 0.54 | 0.67 | |
| Potash Feldspar | 21.00 | 13.60 | 3.85 | 3.55 | ||||||||
| Nepheline Syenite | 15.00 | 9.11 | 3.49 | 1.47 | 0.69 | 0.02 | 0.10 | 0.01 | 0.10 | |||
| Ball Clay | 12.00 | 7.09 | 3.00 | 0.05 | 0.11 | 0.04 | 0.04 | 0.12 | 0.12 | 1.44 | ||
| Silica | 5.00 | 5.00 | ||||||||||
| Titanium Dioxide | 5.00 | 5.00 | ||||||||||
| Whiting | 2.00 | 1.12 | 0.88 | |||||||||
| Total | 100.00 | 56.8 | 18.07 | 1.74 | 6.28 | 3.03 | 4.7 | 0.37 | 5.24 | 0.54 | 0.81 | 2.42 |
| Total 100% | 58.21 | 18.52 | 1.78 | 6.43 | 3.1 | 4.82 | 0.38 | 5.37 | 0.56 | 0.83 |
Recette N°2 Fern Ash 40-2 publiée dans Glazy.org N°424262 avec Rutile 3%
| Material | Amt. | SiO2 | Al2O3 | Na2O | K2O | MgO | CaO | P2O5 | TiO2 | MnO | Fe2O3 | LOI |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Fern ash | 40.00 | 22.01 | 7.73 | 0.22 | 1.92 | 2.98 | 3.44 | 0.37 | 0.12 | 0.54 | 0.67 | |
| Potash Feldspar | 21.00 | 13.60 | 3.85 | 3.55 | ||||||||
| Nepheline Syenite | 15.00 | 9.11 | 3.49 | 1.47 | 0.69 | 0.02 | 0.10 | 0.01 | 0.10 | |||
| Ball Clay | 12.00 | 7.09 | 3.00 | 0.05 | 0.11 | 0.04 | 0.04 | 0.12 | 0.12 | 1.44 | ||
| Silica | 7.00 | 7.00 | ||||||||||
| Rutile | 3.00 | 2.70 | 0.30 | 0.00 | ||||||||
| Titanium Dioxide | 2.00 | 2.00 | ||||||||||
| Total | 100.00 | 58.8 | 18.07 | 1.74 | 6.28 | 3.03 | 3.58 | 0.37 | 4.94 | 0.54 | 1.1 | 1.55 |
| Total 100% | 59.73 | 18.36 | 1.77 | 6.37 | 3.07 | 3.63 | 0.37 | 5.02 | 0.55 | 1.12 |
Recette N°3 Fern Ash 40-3 non publiée: suppression de la Néphéline Syénite
| Fern ash | 40.00 | 22.01 | 7.73 | 0.22 | 1.92 | 2.98 | 3.44 | 0.37 | 0.12 | 0.54 | 0.67 | |
| Potash Feldspar | 35.00 | 22.67 | 6.41 | 5.92 | ||||||||
| Ball Clay | 15.00 | 8.86 | 3.75 | 0.06 | 0.14 | 0.04 | 0.05 | 0.15 | 0.15 | 1.80 | ||
| Silica | 5.00 | 5.00 | ||||||||||
| Titanium Dioxide | 5.00 | 5.00 | ||||||||||
| Total | 100.00 | 58.53 | 17.89 | 0.28 | 7.98 | 3.02 | 3.48 | 0.37 | 5.27 | 0.54 | 0.82 | 1.80 |
| Total 100% | 59.61 | 18.22 | 0.29 | 8.13 | 3.08 | 3.55 | 0.37 | 5.37 | 0.55 | 0.84 |
Conclusion: encourageant mais à reprendre en couvrant avec 3 passages et séchage entre chaque passage et ajouter d’oxydes en proportion croissante
10/02/2025 : Pour les essais: tessons ou plaques?
Pour faire des tessons rien de plus simple, on les tourne sur un rondeau et avec 800g de grès on en obtient une bonne trentaine. On presse le centre avec les index jusqu’au rondeau puis on écarte les index en appuyant sur le dessus avec les pouces jusqu’à amener la terre au bord, on remonte alors la terre en la courbant vers l’intérieur et on leur donner de l’assise avec un petit rebord intérieur.
Pour faire des plaques, encore plus simple, on étale au rouleau ou à la croûteuse une plaque de grès à 4-5mm d’épaisseur puis on crée des séparations en petits carrés en appliquant le bord d’une baguette de bois en la tapotant au marteau. Ensuite, on peut imprimer un relief dans le coin qui servira à évaluer l’émail dans ses propriétés de bordures.
Pourquoi les deux ? Et bien avec les plaques on étudie l’émail sur un plan et d’autre part on peut faire comme ici 52 tests qui occupent peu de place dans le four ou pour les ranger. Ici on a étudié la variation de l’émail en fonction de son épaisseur et du pourcentage d’oxydes différents ajoutés à la base. Avec les tessons on étudie l’émail sur paroi verticale, est-ce qu’il coule ou non?
Personnellement, je teste une nouvelle recette d’abord sur tessons en commençant par établir sur Galzy.org calculator une recette de la base (sans oxydes) et en déclinant celle-ci en 3 possibilités. Je prends un seul élément constant par exemple ici 40% de cendres de fougères et fais varier les autres composants (feldspath potassique, silice, néphéline syénite, dioxyde de titane…) afin d’étudier l’adhérence, l’absence de coulure, l’aspect mat ou brillant, enfin les propriétés physiques mais pas la couleur. J’applique ces 3 bases à la fois sur des tessons en grès blanc et aussi en GSA (grès de St-Amand qui contient du Fe2O3 qui inter-agit avec l’émail) en faisant varier l’épaisseur, c’est-à-dire en appliquant 1, 2, 3 couches en laissant sécher quelques secondes entre les applications. Au vu du résultat, je choisis une des trois recettes de la base et vais y incorporer les différents oxydes ( cuivre noir, fer noir, carbonate de cuivre, oxyde de cuivre, oxyde de cobalt,…) et appliquer au pinceau sur les carrés de la plaque en faisant une cinquantaine d’essais de couleurs dans des proportions d’oxydes de 1 à 3% , sans changer la base. Pour finir, on peut faire des superpositions de 1 ou 2 oxydes.
Ainsi, ci-dessous apparaissent 45 essais de cendre de fougères non lavées (sur argile blanche), cuits à cône 8 (1250°). Colonne de gauche en partant du bas, épaisseur progressive de l’émail de base (publié dans Glazy.org) avec une seule couche en bas et 5 couches en haut. Colonne 2 à 5 ajout de 8 oxydes différents en concentration progressive de bas en haut. Le résultat ne me plaît pas mais il fallait le faire pour le savoir.
25/03/2024 Sortie de four: quand l’émail a coulé que faire?
Deux tasses collées à la plaque d’enfournement : comment la récupérer?
Oui, on s’équipe d’un petit marteau et d’un couteau à lame fine et souple dont on coupe le bout pointu pour en faire un bout droit bien affuté. On place l’extrémité du couteau dans la base de l’émail qui a coulé, juste à la jonction avec l’engobe de la plaque et par petits coups secs on fait sauter l’émail délicatement. La lame du couteau doit être inclinée à environ 10 – 20° par rapport à la plaque pour ne pas risquer de la briser. Quand l’objet est décollé on procède de la même façon avec tous les petits bouts d’émail incrustés dans la plaque jusqu’à ce qu’il n’y en ait plus. Travail de patience oui mais payant et évitant… d’acheter une nouvelle plaque. La leçon à tirer: quand l’émail coule c’est que le rapport Al2O3/SiO2 n’est pas bon donc revoir la recette avant de recommencer.
03/04/2024 Preparation d’un essai de superposition d’emaux
L’idée est d’utiliser 3 terres différentes et soit superposer un émail de couleur sur un fond d’émail blanc soit recouvrir d’une couverte un émail de couleur
Les 3 terres: porcelaine/ grès PRAI / grès GSA(St-Amand) verra-t-on une différence? Probablement car il y a des inter-actions entre l’émail et le type de terre
Les 5 émaux blancs: Aline Lafolie / 6053 La Bisbal / PCM Post Ca Mat / MG1 / Laure Manecher
Les 3 couvertes: Céradel satiné / Céradel brillant / Céradel mat
Les 6 émaux: Noir céradel / Noir Tenmoku / Noir création / Email Bleu vert création Vert KG / Jaune création
Méthode: 1/ Deux plaques de chaque terre de 30x20cm cuites à 980° (dégourdis) appelées POR1 et POR2, PRA1 et PRA2, GSA1 et GSA2s
2/ Chaque plaque N°1 est enduite horizontalement de 5 bandes d’émail blanc et verticalement par dessus les 6 émaux. Sur chaque plaque N°2 sont d’abord déposées 3 lignes de 6 émaux ensuite recouvertes des 3 couvertes.
3/ Cuisson Cône 8 (1250°C) de toutes les plaques
01/05/2024 Une première gamme d’essais en cuisson à 1200°C pour 4 plaques A et D = GSA, B et C = porcelaine en conservant les mêmes objectifs: les superpositions d’un émail blanc sur un émail de couleur ou inversement donnent elles le même résultat? Les mêmes opérations sur porcelaine (blanc pur) et grès de St-Amand (GSA qui contient du fer) donnent elle se même résultat? Application en bandes verticales (de faible épaisseur en haut et plus épaisse en bas) sur A, B et C . En D émail épais dans les médaillons du bas, moins épais sur les bandes verticales.
Emaux de couleur déposé sur la terre/ émail blanc en superposition (de gauche à droite)
En A (GSA) : Noir céradel, Noir céradel, Noir céradel, KG bleu, KG bleu, KG bleu / MGN, PC mat, 6053, MGN, PCM, 6053
En B (Porcelaine) : Noir céradel, Noir céradel, Noir céradel, KG bleu, KG bleu, KG bleu, KG gris / MGN, PC mat, 6053, MGN, PCM, 6053, MGN
En C (Porcelaine) : KG gris, KG gris, AA (vert), AA (vert), AA (vert), C/C 3%Cobalt, C/C 3%Cobalt, C/C 3%Cobalt / PCM, 6053, MGN, PCM, 6053, MGN, PCM, 6053
Email blanc déposé sur la terre / émail de couleur en superposition ( de gauche à droite)
En D (GSA) : MGN, MGN, MGN, MGN, MGN, PCM, PCM, PCM, PCM / Noir céradel, KG bleu, KG vert, KG gris, CC3%Cobalt, Noir céradel, KG bleu, KG vert, KG gris
Comparaisons:
1/ A/B ( terre – émail): pas d’interaction du type de terre sur les émaux noirs mais forte influence sur les émaux bleus (qui ne deviennent pas bleus mais marrons ou gris) sont plus foncés et mieux réussis sur GSA que sur porcelaine
2/ A/A GSA et B/B porcelaine (émail couleur recouvert d’émail blanc) : interaction du type d’émail blanc sur les émaux noirs et sur les émaux bleus. MGN donne un noir mat peu réussi, PCmat donne du gris mat réussi et 6053 donne du gris foncé brillant plus foncé sur GSA ( trésaillé) que sur porcelaine.
3/ C/C porcelaine (émail couleur recouvert d’émail blanc): très forte interaction des émaux blancs sur les gris (le même émail est noir en 1 et marron en 2), faible interaction sur les verts, interaction modeste sur les bleus(violet-bleu)
4/ D/D GSA ( émail blanc recouvert d’émail couleur): Pas d’interaction sur l’émail noir (1 et 6). Forte interaction sur les émaux bleu, vert et gris (2, 3, 4) qui deviennent tous marron-clair. Très forte interaction sur bleu (7) qui est réussi alors que le même en B (5) est raté. Pas d’interaction sur le vert et le gris.
Conclusions pour une cuisson à 1200°C: Conclusion générale, on confirme l’interaction à la fois de la terre sur l’émail, de l’émail blanc sur l’émail de couleur et sur le type d’application (blanc sur couleur ou inversement.
Selon le type d’émail:
1/ les émaux noirs ne sont pas modifiés par le type de terre ou par l’inversion de leur application (blanc sur noir ou blanc sur noir). Par contre ils sont modifiés par le type d’émail blanc tout en restant de couleur noire ou gris-foncé. 2/ les émaux bleus sont modifiés par le le type de terre, par le type d’émail blanc et par l’inversion de la superposition avec un beau résultat en D7 (KG bleu sur blanc sur GSA). Les émaux verts sont peu modifiés par le type d’émail blanc ou par le type de terre. Les émaux gris deviennent marron clair dans tous les cas.
Selon l’épaisseur: la qualité de l’émail se dégrade pour certain en couche épaisse alors que s’est l’inverse pour d’autres. Par exemple en D couche épaisse dans les médaillons du bas, plus fine en haut : en 7 mieux en couche fine qu’épaisse, en 2, 3, 4 mieux en couche épaisse qu’en couche fine.
Que faire de ces résultats complexes? Nous préférons la GSA car elle semble améliorer les couleurs de l’émail par rapport à la porcelaine qui apparait neutre dans son interaction avec l’émail. L’émail blanc sera appliqué en premier sur la terre puis recouvert de l’émail de couleur car le rendu est plus prometteur et aussi parce-qu’on ne risque pas de contaminer le seau d’émail blanc avec de la couleur. Quel type d’émail blanc ?: MGN est sans doute le meilleur, donnant en particulier un beau résultat sur le noir céradel . PCMat peut convenir avec un bel effet pour des objets de design mais pour de l’utilitaire. 6053 est trop aléatoire selon le type d’émail de couleur et n’a pas notre préférence.
Prochaine étape: cuisson à 1260°C avec des émaux différents .