Pour créer des émaux en oxydation dans un four électrique à une température aux alentours de 1220° à 1240°C il te faut quelques notions élémentaires
Pour ou contre
Les émaux « haute température » sont habituellement cuits à cône 8, 9 ou 10, à 1300°C. Pour les émaux cône 6, il y a les « pour » et les « contre ».
Réduire la température économise de l’énergie, diminue la facture d’électricité et prolonge la vie du four. Par contre, ces émaux coûtent plus cher. La combinaison des éléments de base de l’émail nécessite l’ajout d’oxyde de zinc ou d’oxyde borique, de frittes pour diminuer le point de fusion. Le coût final de l’émail peut ainsi être le double voire le triple.
Les habitudes selon les pays
La cuisson cône 6 est devenue la norme depuis une trentaine d’années en Amérique du Nord , en Australie et en Nouvelle-Zélande. En Europe la cuisson cône 8/9/10 est la plus répandue.
Les agents modificateurs d’un émail
Le fer contenu dans le support interagit avec l’émail et donne une teinte plus ou moins soutenue.
Le retrait au séchage et à la cuisson du grès peut être incompatible avec l’élasticité de l’émail et provoquer un tressaillage ou des craquelures. Les pots peuvent même se casser lorsque l’élasticité de l’émail empêche l’argile de se rétracter.
La température influence le résultat. Cuire à 1240°C ne signifie pas que tu cuis à 1240°C et même les cônes pyrométriques de même catégorie ont des variations. La courbe de montée en température et celle du refroidissement influencent l’émail.
La capacité du four joue aussi un rôle. Tu peux avoir des surprises sur tes pièces en te basant sur les essais sur tessons cuits dans un petit four . La courbe de refroidissement d’un petit four est plus rapide que celle d’un grand four et le résultat peut varier.
L’atmosphère du four est une variable capitale car selon l’oxydation versus la réduction le résultat sera très différent. Dans un four électrique du commerce on n’a pas le choix, on cuit en oxydation c’est-à-dire en présence d’air.
Réduction dans un grand four à gaz
Le type de pièce. Le même émail ne donne pas la même apparence selon que tu le déposes sur une assiette ou sur un pichet. Le dépôt sur une paroi horizontale ou une paroi verticale modifie le résultat.
Les matériaux de base: les composants essentiels de l’émail ont des provenances géographiques différentes ce qui peut modifier l’émail. Notes les afin de les retrouver par la suite
L’épaisseur de l’émail. Sur un tesson ou une tuile, tu n’obtiens pas le même résultat en étalant 2 couches ou 4 couches d’émail. Tu peux dans tes essais passer 2 couches au recto et 3 ou 4 couches au verso pour évaluer la différence.
La densité de l’émail. Si ton émail a une densité de 1,4 ou 1,6 tu peux avoir un résultat différent
L’ancienneté de ton émail: si ton émail contient des substances organiques telles que des cendres, il peut mal vieillir et donner un mauvais résultat
Le mode de fabrication de l’émail: certaines poudre de base sont agglutinées et nécessitent un tamisage préalable telle la wollastonite. De plus, selon que tu tamises ou non ton émail à la fin, tu n’as pas le même résultat. Les particules d’oxyde de fer se mélangent difficilement et justifient un tamisage. Par contre, ne pas tamiser peut aussi donner des effets intéressants.
Les matériaux ajoutés. Si tu ajoutes de la molochite, du sable, de la carboxy-méthyl-cellulose, du papier, cela peut aussi affecter ton émail.
La liste est longue des agents qui peuvent faire varier un émail. C’est pourquoi ne t’étonnes pas de la différence de résultat entre ton émail et celui d’une recette. Le tien n’appartient qu’à toi.
recette d’émail « fourrure de lièvre »Mes essais
Le problème c’est d‘être capable de reproduire cet émail. C’est pourquoi il te faut tout noter depuis sa composition, son mode de fabrication, sa courbe de cuisson… et même jusqu’à la date de sa réalisation et la météo du jour lors de la cuisson. Celle-ci intervient dans le séchage de tes pièces et dans le refroidissement de l’émail.
Si tu veux te lancer, je te conseille d’acquérir le livre » GLAZES Cône 6deMichael Bailey qui est remarquablement bien fait. Tu peux y approfondir tes connaissances dans la réalisation des émaux. Tu peux aussi y trouver des recettes qui t’éviteront bien des déconvenues.
Le veinage désigne les traits visibles dans une pierre : veines, lignes, marbrures, stries ou réseaux plus ou moins sinueux. En clair, c’est la signature graphique du matériau. Elle n’est pas ajoutée artificiellement : elle vient de la pierre elle-même.
La couleur : la teinte dominante de la pierre.
La texture : l’aspect de surface et l’organisation visible des grains, cristaux ou pores.
Je ne garantis pas le résultat, je décris la méthode et en donne le résultat à la fin qu’il soit réussi ou non.
Voyons successivement : La Base, Les Oxydes, le Support, la Cuisson, la Fabrication, l’Application
Argile locale (chapitre dédié) qui contient 13% d’Oxyde de Fer
La fabrication de l’émail
Préparer 50g de base en utilisant une balance de précision: diviser par 2 le % de chaque composant donné pour 100g . Exemple Néphéline syénite 30% soit 30g/100g devient 30/2= 15g
Diviser en 3 pots de 16,5g chacun et ajouter les oxydes selon les 3 variantes en divisant par 2 puis par 3 le % initial, par exemple: Rutile4% soit 4/2=2 et 2/3= 0,66g
Une fois l’eau ajoutée, bien remuer avec une tige fine puis tamiser au tamis maille 100 en versant le contenu dans un autre pot. Il est très important de tamiser pour s’assurer que toutes les particules de base et d’oxydes sont parfaitement mélangées.
L’application de l’émail
Au pinceau sur les 6 tessons qui servent aux essais
Pour l’application au pinceau sur des pièces, ajouter la CMC (carboxy-methyl-cellulose) ou du papier hygiénique broyé et tamisé qui aura le même effet de mieux étaler l’émail. Le mieux est le trempage de 2 à 3 sec. ou la pulvérisation.
Faire au verso du tesson une application moyenne de 3 couches successives en alternant l’étalement: vertical-horizontal-vertical.
Au recto du tesson, faire une application en 4 couches et essuyer l’émail avec une petite éponge humide pour donner des effets
V 1: Sil400 26,4; Kaolin EPK 22,2; F3134 14,86; Ne Syen 14,22; Carb. Ca14,22; Ox. Etain 4,59; Ox. Fer Rouge 1,83
V 2: Sil400 24,4; Kaolin EPK 20,6; F3134 13,8; Ne Syen 13,2; Ox. Zirconium 8,5; Rutile 4,27; Ox. Fer Rouge 1,7
Support et Cuisson
GSA
Cône 5 1/2: 1200°C en oxydation
Résultat
Recto: V1 à gauche, V2 à droiteVerso V1 à gauche, V2 à droite
Résultat satisfaisant: cet émail se rapproche de l’image de pierre veinée avec à gauche la teinte froide et à droite la teinte chaude créée par l’apport de rutile. Texture satinée, proche de la pierre ou du galet.
Cet émail n’est pas tamisé, c’est peut-être ce qui donne cet effet de granulations sous forme de petits points noirs de l’oxyde de fer. J’aurais souhaité un peu plus de veines, cherchons encore …
Au cours d’une visite dominicale de l’abbaye St-Pierre de Moissac, découverte d’une exposition sur les pavements en terre cuite fabriqués et utilisés sur place à partir du XIIe siècle jusqu’au milieu du XVIe siècle.
Le grand portail et son tympanLe cloître et ses chapiteaux
Dans le sud-ouest, l’abondance de l’argile favorise son utilisation dans les pavages.
Les Pavements en terre cuite au Moyen-Âge
Exemples de techniques de décors jusque vers 1260:
Carreaux de mosaïque glaçurés
De motifs simples imitant les mosaïques de marbre
Carreaux à décor incisé
Décor incisé à la main au moyen dune pointe ou imprimé en creux ou en relief au moyen d’une estampe
Carreaux estampés bicolores
Motif estampé puis rempli d’argile
En vallée de Garonne, les carreaux seraient l’oeuvre d’un atelier bordelais itinérant qui aurait travaillé vers 1270 à Agen, Moissac, Belleperche, Grandselve, Moissac puis à Toulouse, Lagrasse vers 1296 et Montpellier .
Les pavements de l’abbaye de Moissac
Carreaux de « mosaïque rectiligne »
Remplissent les tapis en créant des motifs bicolores en damiers, zig-zags…
Carreaux estampés bicolores
Figures de cerf, couple couronné et un oiseau
Carreaux faïencés
Faïence recouvertes de glaçure stannifère (contenant de l’étain) décorés de motifs peints tracés au manganèse (ici un oiseau)
Les couleurs se sont altérées avec le temps et avec l’usure provenant du pas des moines arpentant les salles et les galeries pendant des siècles.
Techniques de fabrication
Les carreaux sont fabriqués dans des ateliers fixes ou itinérants par des tuiliers ou des potiers qui récupèrent la terre dans les champs et les talus. La terre récupérée à l’automne est laissée à l’air libre tout l’hiver, retournée de temps à autre. Au printemps un ouvrier la foule en marchant pieds nus. Un ajout de sable à l’argile favorise sa consistance et évite une déformation pendant le séchage et la cuisson.
Le façonnage
Moulage du carreau
Placer un cadre en bois sur un plan de travail saupoudré de sable ou de cendre. Ce cadre est plus grand que le carreau définitif en raison du retrait de la terre au séchage et à la cuisson.
Cadre en bois sur lit de sable
Démoulage du carreau
Ce cadre est empli d’argile projetée et battue pour chasser les bulles d’air. Araser le haut avec une raclette ou un couteau. Le carreau démoulé est mis à sécher sur un plan ventilé à l’abri du soleil.
Carreau démoulé mis à sécher
Estampage du carreau
On imprime un motif en creux par pression avec une matrice en bois de profondeur 1mm pour un décor en engobe et de 5mm pour un décor incrusté
Matrice en bois appliquée par pression sur le carreauEmpreinte du motif en creux dans le carreau
La paraison
On découpe les bords du carreau à l’aide d’un couteau en utilisant un gabarit de format carré standardisé.
Le remplissage de barbotine blanche
L’empreinte est remplie de barbotine blanche (argile liquide à base de kaolin) qui est arasée en surface . Enfin, séchage de 3 à 4 semaines avant cuisson
Empreinte remplie de barbotine blanche
Les carreaux disparus de l’abbaye de Moissac
Dans les galeries du cloître en 1823, Alexandre du Mège observe et décrit un pavement étonnant, détruit en 1845.
En 1882, Daniel Belbèze et les membres de la société archéologique découvrent un pavement dans la chapelle gothique, à l’étage de la tour médiévale. Détruit en 1920, on le connaît grâce aux travaux de Jules Moméja en 1893. Il occupait toute la surface de la chapelle de 7x3m
Aucun déchet de terre, pot-boule terminé en 6min24, belle démonstration!
Nous avons tous progressé, chacun dans son style
J’ai fait des formes ouvertes: coupes à fruit avec 1500g puis 2Kg de terre, puis à un cylindre avec 2Kg de terre.
Selon Christian, il faut acquérir la mémoire du corps, c’est-à-dire que les gestes doivent venir naturellement, sans réfléchir. Par analogie, c’est un peu comme quand on monte à vélo ou qu’on joue d’un instrument de musique. Ce qui est acquis le reste mais il faut du temps et de l’entrainement. Si on s’arrête un temps de pratiquer, ça doit revenir tout de suite.
On parle ici d’une argile culinaire pour créer des plats que tu peux mettre dans le four de la cuisine.
Si tu exposes aux chocs thermiques une poterie faite de grès classique, tu cours le risque qu’elle se brise. Imagine, tu sors ton plat du four et il se répand sur la table…
Il faut donc une argile qui résiste aux chocs thermiques et en particulier aux températures allant de celle du réfrigérateur à celles du four, c’est-à-dire un écart de plus de 200°.
GSA CL
On n’a pas trop le choix: SOLARGIL commercialise le GSACl c’est-à-dire le Grès de St Amand culinaire au prix de 16,08€ le pain de 10Kg. C’est une argile conçue et préparée pour confectionner des plats allant au four. Elle est composée de Grès de Saint-Amand enrichi avec des argiles réfractaires et de 15 % de chamotte de cordiérite 0-0,3 mm.
C’est la matière première indispensable pour la production de céramiques réfractaires hautes performances. Un ajout de 20 à 30% de silicate de zirconium augmente la plage de cuisson. Elle se présente en poudre ou en granulats déjà porté à haute température
Inconvénient: coefficient de dilatation thermique faible de 58×10-7(300-500) ce qui la rend plus difficile à émailler. Il faut appliquer un émail dont le CDT est plus faible ( voir l’article sur le CDT)
La chamotte
Avec la cordiérite, c’est le deuxième élément indispensable. C’est de l’argile cuite et broyée avec une granulométrie allant de 0,2 à 1,2mm. Elle est mélangée à la pâte. Les micro-poches d’air créées par les grains facilitent les modifications d’expansion de la terre.
Dans le GSA CL, il y a 15% de chamotte de cordiérite 0-0,3mm.
Je ne pars pas de zéro, les essais initiaux étaient concluants, voir l’article « argile du jardin »
Cuisson en dégourdi à 980°C de pots en argile locale
Voici son analyse chimique réalisée par la Société Française de Céramique:
SiO² 75,52; Al2O3 13,19; TiO2 0,82; Fe2O3 4,35; CaO 0,66; MgO 0,89; K2O 0,89; Na2O 0,70; P2O5 0,09 et Perte au feu à 1150°C 4,32
L’analyse chimique ne permet pas de dire dans quelle catégorie ranger cette argile. Connaître sa composition ne suffit pas pour prédire ses propriétés physiques.
SiO² 65,30; Al2O3 21,10; TiO2 0,80; Fe2O3 1,41; CaO 0,22; K2O 1,68; Na2O 0,32; MgO 0,15; MnO 0,02 et Perte au feu 9,00
Quelle méthode appliquer pour savoir comment l’utiliser en poterie?
De mes précédents essais je retiens: argile de bonne qualité, qui se tourne bien, qui se cuit un peu comme du grès, à 980°C pour le dégourdi (elle devient de couleur orange) et à 1200°C pour une couverte ou un émail . Elle donne une belle couleur rouge grenat à 1200°C.
Tasse en argile locale émaillée : belle couleur rouge grenat mais fendue
A 1280°C elle devient noire (magnétite) et se met à fondre:
3 pots en argile locale cuits à 1280°C couleur noire et collés à l’assiette en grès
Tout d’abord, je dois choisir le type de cuisson:
– pour la 1ère cuisson en dégourdi: 980°C comme le grès ou 1020°C comme la faïence, ou entre les deux : 1000°C ? Je vais choisir 980°C car j’ai déjà essayé et les résultats étaient corrects. De plus, ça me facilitera la gestion du four de ne pas avoir une nouvelle courbe de cuisson dédiée.
– pour la 2ème cuisson après couverte ou émail: je vais choisir 1200°C car en dessous la couleur serait moins belle et les pores seraient moins fermés. Au dessus de 1200°C, je crains le début de fusion et la magnétite noire comme ci-dessus. En plus, je cuits beaucoup d’émaux sur grès à cette température, donc je me facilite la tâche dans la gestion des courbes de cuisson.
Ensuite, je cherche une recette d’émail compatible:
Je veux éviter que le pot se fende comme sur la photo ci-dessus. Dans l’article sur le coefficient de dilatation thermique , je précise: « il faut que le CDT de l’émail soit inférieur à celui de la pâte. Des tolérances sont acceptables, évaluées à 10 à 15 points pour la faïence et à 1 à 5 points pour le grès et la porcelaine. »
Faisons appel à deux personnes compétentes: Jean-Pierre PRIETO et Christian CHARRE
Je leur envoie la photo, la composition de l’argile et la composition de deux émaux qui ont entraîné la casse du pot et leur demande comment éviter cela:
Argile: SiO² 75,52; Al2O3 13,19; TiO2 0,82; Fe2O3 4,35; CaO 0,66; MgO 0,89; K2O 0,89; Na2O 0,70; P2O5 0,09 et Perte au feu à 1150°C 4,32
Email 2 : Fritte 3195 39,85, Sil 27,35, Cornwall stone 18,48, craie 8,87, Ox Zinc 5,45
Les réponses des experts:
Réponse de Jean-Pierre PRIETO:
» Au refroidissement le pot a voulu continuer à se contracter mais l’émail à l’intérieur ne l’a pas laissé faire. L’émail est épais, le pot est fin, donc c’est l’émail qui a gagné la bataille. Essayez d’augmenter le coefficient de l’émail, ou bien d’émailler plus fin ou bien de tourner plus gros «
Tableau joint à ce commentaire montrant le taux d’expansion des composants:
Réponse de Christian CHARRE:
» En regardant tes analyses et les formules des émaux je constate qu’il y a une différence d’élasticité entre la pâte et les deux émaux . Ta pâte est autour de 70 gpa et tes deux émaux autour de 80 . Donc un écart qui provoque très probablement la casse. Ta pâte ne contient pas tout à fait assez de silice ; il faudrait monter entre 73 et 75 °/° . Le mieux serait de mettre de la cristobalite forme calcinée de la silice. C’est peut être la première chose à tenter si tu veux conserver tes émaux à l’identique.
Tu peux aussi essayer d’augmenter la durée de cuisson et la température de cuisson. Sinon, si tu ne veux pas toucher à la pâteil faut modifier les émaux et baisser leur élasticité. C’est plus compliqué mais on peut calculer l’élasticité et ajouter ou retirer des matériaux en vue de baisser ou monter celle ci. Cependant vu que l’écart est assez important et qu’il faut plutôt que l’élasticité de l’émail soit inférieure à celui de la pâte et pas l’inverse il sera sans doute difficile de baisser l’élasticité de tes émaux sans les modifier notablement. »
Mes conclusions:
Augmenter la teneur en silice de l’argile: elle contient déjà 75,52% de SiO² et les tests virtuels n’apportent pas de modification significative de l’élasticité.
Tourner plus gros : personnellement je préfère les pots fins donc pas de changement
Emailler plus fin: oui, je vais émailler un peu plus fin (deux couches au lieu de trois)
Baisser l’élasticité de l’émail: c’est possible mais je ne vais pas tenter de modifier les deux émaux précédents. Je peux créer de nouveaux émaux d’élasticité inférieure à celle de la pâte (70gpa)
Enfin, chercher à modifier l’élasticité de la pâte avec l’ajout de nouveaux composants
Au total, je dois donc tourner un peu plus épais, émailler un peu plus fin, appliquer un émail d’élasticité plus faible ou augmenter l’élasticité de la pâte
C’est cette dernière proposition que je retiens et ne change rien aux autres.
Comment faire baisser l’élasticité d’un émail?
Quels matériaux contribuent à faire baisser l’élasticité? Dans ma recherche sur internet, je trouve une réponse dans « ceramique-technique.com » :
La caractéristique d’élasticité d’un matériau est définie par le module de Young exprimé en GPa. Plus la valeur du module est basse et plus le matériau acceptera une déformation mécanique.
Essais prévus au printemps quand la météo sera plus clémente.
Je jette l’argile dans une bétonnière avec de l’eau. Puis je la filtre au tamis à maille 80 et 100 donnant une pâte liquide. Je la laisse environ 2 jours dans un drap déposé sur la terrasse et la laisse enfin reposer sur une plaque de plâtre.
2/ Augmenter l’élasticité de l’argile
Pour l’instant, je choisis de ne pas modifier la composition des émaux et plutôt tenter d’augmenter l’élasticité de l’argile.
2a/ Reproduire la composition de l’argile locale
Je renseigne la composition chimique de l’argile dans Libpotoulz et trouve une élasticité de 71,4 Gpa.
2b/ Augmenter l’élasticité de l’argile
Là aussi, c’est en essayant divers composants que j’arrive en à trouver deux qui pourraient convenir: le silicate de Zirconium et la Colomanite borocalcite
J’ajoute à la formule de l’argile dans Libpotoulz et obtiens:
Le silicate de Zirconium 14,89% : élasticité 80,5 Gpa
Colemanite12,8% et Silicate de Zirconium4,27%: élasticité=80,09 Gpa
L’élasticité de l’argile devient égale ou supérieure à celle des émaux dont je ne modifie pas la composition.
2c/ Faire des essais avec l’argile brute et modifiée
Tournage de pots avec les 3 types d’argile que je vais laisser sécher et cuire dans les mêmes conditions.
Tournage de pots en argile brute et en argile modifiée (Zironium et Colemanite + zirconium) après tournassage
3/ Résultat
3a/ Après cuisson du biscuit à 980°C
A gauche 2 pots en argile brute. Au milieu, 2 pots en argile + zirconium. A droite, 2 pots fondus en argile+colemanite+zirconium
La colemanite a abaissé le point de fusion de l’argile. Les deux pots ont complètement fondu. Par contre l’argile+zirconium a bien résisté.
3b/ Après émaillage et cuisson à 1200°C
Les deux pots en argile 85% + zirconium 15% ont été recouverts par les deux émaux initialement choisis. Les deux pots ont bien résisté.
Conclusion:
Expérience concluante dont je rappelle l’objectif:
Deux émaux appliqués sur une argile locale ont conduit à la casse des pièces après cuisson à 1200°C. Modifier la composition de l’argile sans changer celle des émaux peut-elle éviter la casse?
L’ajout de 150g de silicate de zirconium à 850g d’argile est une option favorable pour éviter la casse des pots .
Pourquoi? Parce-que l’ajout de zirconium augmente le coefficient de dilatation de la pâte dont l’élasticité passée de 71Gpa à 80Gpa, identique voire un peu supérieure à celle des émaux
06/04/2026 Diminuer le taux de Zirconium
Le coût de 5kg de Zirconium chez Ceradel est à 63,35€ soit 12,6€/kg.
L’ajout de 15% de zirconium à la terre locale sera de 1,89€/kg de terre soit 18,9€/pain de 10kg ce qui est beaucoup trop cher.
Puis-je diminuer la concentration en zirconium en conservant au mélange une élasticité suffisante.
Si on prend comme référence le grès GSA qui convient à la plupart des émaux, son élasticité est de 73,75 Gpa. Quelle quantité de zirconium apporter à la terre locale pour obtenir une élasticité proche de celle du GSA?
L’apport de 5% de zirconium à l’argile locale augmente l’élasticité à 74,27Gpa pour un coût de 0,63€/kg: j’adopte ce compromis
Je vais faire des essais avec 95% d’argile et 5% de zirconium pour un coût de revient des 10Kg de terre à 6,30€. Par comparaison, les 10kg de GSA chez Solargil coûtent 11,39€. C’est acceptable.
Confrontation entre le travail des élèves et celui du maître à chaque étape de la réalisation d’un cylindre en céramique
Au 4ème jour du stage, on est censés connaître les gestes élémentaires pour savoir monter un cylindre
Si nécessaire, vois les jours précédents: J1, J2 ou J3
Nous prenons tous 500g de terre.
Comme référence, le maître fait une démo à chaque étape
On va le faire à tour de rôle en essayant d’approcher la référence:
Etape 1: centrer la terre
Référent: le maître
Ci-dessous de gauche à droite:
Sandra, Daniel, Christian
Jusque là tout va bien
Etape 2 Creuser le centre, aplanir le fond et rassembler la terre
Référent
Sandra, Christian, Daniel,
Aucun n’est conforme à la référence
Etape 4 Monter le cylindre en une seule pince
Référent
Sandra, Daniel, Christian
Y’a pas photo! on est loin de la référence!
Etape 5 Monter la vague pas plus de 3 fois
Référent
Sandra, Daniel, Christian
On y est arrivés mais c’est pas gagné.
Autopsie des cylindres
Référent
Sandra, Daniel, Christian
Pas de triche, vérifie le fond qui doit être mince, bien plat, à l’équerre avec la paroi (ou quasiment) . Assure toi que la paroi est bien régulière et rectiligne. La paroi va en s’amincissant un peu de la base vers le haut, c’est normal.
Ce qu’il faut retenir (« Take-home messages »):
1/ Le centrage doit être parfait, ta motte ne doit pas osciller
2/ Après centrage, tu obtiens un champignon au pied court, bien régulier, pas trop large
3/ Creuse le centre: le fond est bien plat et mince, fais bien la gorge intérieure à la base, rassemble bien ta terre en tronc de cône.
3/ La pince s’obtient en une seule fois et doit monter à environ 10cm. La paroi est régulière, le bord est régulier, la base est propre
4/ La vague se fait en 2 à 3 fois maximum. Fais un tronc de cône, le haut a un diamètre un peu plus petit que la base. La paroi est régulière, pas trop épaisse. Ne mouille pas trop la terre sinon tu ne pourras plus travailler les formes par la suite.
Et enfin, enchaîne les cylindres jusqu’à épuisement… de ta terre… ou de tes forces
Il faut que le coefficient de dilatation thermique de l’émail soit inférieur à celui de l’argile.
Réduction dans un grand four à gaz
