3 boîtes carrées empilables composées d’un couvercle, de 3 fonds et de 12 bords
Chaque élément mesure au départ 17x17cm et 7cm de haut. Après retrait au séchage et à la cuisson, prévoir au moins 15cm de côté et 6cm de haut. Epaisseur : 4mm
Détail des côtes:
Fond: 17x17cm, bords: 17,4cm et couvercle:17,8cm
Modelage de la terre
Je choisis la PRAF, grès chamotté utilisé en sculpture et en modelage.
Tu étales la motte à la crouteuse et obtiens une plaque de 4mm d’épaisseur. Dans cette plaque, découpe 3 fonds avec l’emporte-pièce de 17cm.
Sur une autre plaque, découpe au couteau les 12 bords et le couvercle.
Précaution utile
Attention à l’humidité de tes plaques. La 1ère plaque, pas de souci, tu la découpes facilement. Dès la deuxième, ça colle, tu déformes les pièces en les déposant sur le plateau d’assemblage.
Pourquoi? Parce que le tissu de la crouteuse se gorge de l’eau contenue dans l’argile et la transmet à la plaque suivante.
Sèche le tissu au souffleur thermique avant chaque passage. Si c’est encore trop humide, sèche un peu ta plaque étalée.
BordsFonds
Comme tu ne peux monter toutes tes boîtes en même temps, place tous les éléments sur des planchettes séparées par de petits tasseaux de bois.
En attente d’assemblage sur planchettes
Assembler les bords sur les fonds
Enduis de barbotine le tour du fond et le côté.Dépose le bord vertical sur le côté du fond de boîte. Appliques une règle en bois contre le bas et tapote avec un petit marteau.Fais coller les bords entre-eux avec de la barbotine.Mets de la barbotine humide sur toutes les jointures que tu lisses avec le doigt.Place de petits colombins sur toutes les jointures que tu écrases et lisses au doigt.Une planchette de bois de 7cm de hauteur t’aide à découper le haut du bord avec le fil à découper. Ajoute de la terre s’il en manque.Passe ensuite aux autres boîtes et ainsi de suite…
Colle des cales au-dessous des deux boîtes du dessus
Pour que tes boîtes de dessus s’empilent bien et ne bougent pas, il te faut coller des cales au-dessous du fond de ces deux boîtes.
Découpe de fines bandes de terre de 15cm et 4x4mmColle les à la barbotine pour former un carré au dessous du fond.Laisse une marge de sécurité de 2mm entre le bord extérieur de ta cale et le bord intérieur de la boite.
Cela garantit qu’elle s’empile bien sur la boîte du dessous. Pour te faciliter ce collage, prends une règle en bois que tu appliques contre le bord du fond.
Les couvercles
Comme pour les fonds, colle les cales au-dessous du couvercle. Malaxe une petite boule d’argile entre les deux mains. Place la sur la barbotine que tu as déposée sur le milieu du couvercle pour en faire un bouton de couvercle.
Laisse sécher quelques jours avant ajustage
Assure toi que tu peux manipuler les boîtes sans risquer de les déformer.
Empile maintenant boîtes et couvercle en ajustant les cales qui peuvent frotter les bords. Regarde si tes bords de boîtes sont bien alignés en verticalité. Ajuste en raclant avec l’estèque ce qui dépasse. Si le bord rentre un peu, tapote le vers l’extérieur après l’avoir humecté.
Perce les trous des fonds du dessus
Perce le fond des deux étages du dessus avec la perceuse (8mm) en des points équidistants. Retire bien le surplus de terre qui colle au bord des trous.
Finitions avant cuisson
Passe un peu de papier verre sur toutes les pièces pour effacer les aspérités.
Laisse ensuite sécher toutes tes boîtes empilées pendant plusieurs jours
La cuisson
La première cuisson en four électrique doit atteindre 980°C pour obtenir le dégourdi. Consulte le chapitre cuisson.
La boudineuse Sophie-Express que je viens de déballer est flambant-neuve
Elle provient de Breizh Ceram, fabriquée par Michel Lachand et conçue par Sophie, son épouse, elle-même potière.
A quoi sert-elle?
On l’appelle aussi bien extrudeuse ou boudineuse ou encore pugmill. Elle sert à mélanger, homogénéiser et dégazer l’argile avant son façonnage.
Mélanger : elle homogénéise les différents types d’argile, chamottes, additifs ou recyclés.
Dé-aérer : grâce à une double vis, elle élimine les bulles d’air présentes dans la pâte — crucial pour éviter les fissures ou explosions à la cuisson.
Boudiner : elle forme un boudin d’argile compact et plastique prêt à être tourné, pressé ou moulé.
Mottes d’argile à recycler
En quoi BD-sophie-express est-elle originale?
Elle permet la dé-aération de la terre sans pompe-à-vide, conçue et fabriquée en France, c’est une création artisanale et enfin c’est la moins chère du marché
Si tu penses comme moi que la dé-aréation de la terre provient d’une pompe-à-vide, tu te trompes. La pompe sert avant-tout à dé-humidifier la terre plus rapidement
La dé-aération est due à la combinaison de plusieurs facteurs concomitants: – le jeu diamétral entre vis et fourreau – la double vis en sortie – la pente de la spire-vis – la contre-pression au niveau cône de sortie ( passage d’un diamètre de 110 à 75 mm ) – la vitesse de rotation de la vis.
Si tous ces paramètres sont bien ajustés, la dé-aération est complète
Jusqu’ici je m’en passe alors pourquoi m’équiper?
Comment j’en ai ressenti le besoin? Quand tu recycles la terre, tu remarques que des bulles d’air ressortent même si tu pétris bien ta motte avant de l’utiliser. Pour le tournage, ça peut être gênant mais pas trop. Par contre dès que tu travailles à la plaque, tu vois des bulles en surface. Tu les crèves mais tu y passes du temps. Tu peux aussi partager ta motte en deux ou en trois dans le sens de la longueur et recoller à plat les morceaux et chasser ainsi une bonne partie des bulles. Mais si tu veux vraiment être efficace il faut acquérir une boudineuse.
L’installation
Je la place en bout de table et la fixe avec deux vis
Les débuts
Mon premier essai est une vraie galère. Je place ma terre dans le puits de chargement, la pousse avec le pilon en T sans succès. Je force, bascule le pilon de droite à gauche et d’avant en arrière, me suspends au pilon mais rien n’y fait. J’ajoute un peu d’eau par dessus, ça glisse un peu et à force, à force j’obtiens un boudin. Si ça doit être comme ça à chaque fois je préfère renoncer. Je retire la terre du piston au dessus et mets de la terre très humide, presque mouillée. C’est pire encore, la terre sort par les trous de derrière, au dessous du moteur et pas de boudin.
J’insiste
Je démonte le tout, nettoie, remonte et prends de la terre que j’utilise pour travailler, molle mais pas mouillée. Et là, oh bonheur, en poussant facilement le piston, un tube d’argile s’extrait majestueusement de l’orifice de l’appareil.
Moralité: mon vécu de boudineuse au début est plutôt ardu mais réaliste. Je plaide coupable. Sans conseil préalable tu t’exposes à des déboires. Heureusement rien de cassé et maintenant tout va bien.
Ce qu’il faut faire en début d’utilisation:
Charger en terre le puits de chargement aux 2/3 et utiliser de la terre molle, celle que tu obtiens sur la plaque de plâtre en pétrissant la « tête-de-bélier »
Comment améliorer son utilisation?
Pour faciliter la poussée du piston, je vais commander un levier adapté au puits de chargement et qui démultiplie la force de poussée.
Je vais aussi commander un chemin de roulement qui s’adapte en sortie pour récupérer les boudins.
Résultat: satisfait
Cette boudineuse m’a coûté 1500€ mais ne peux te garantir que tu obtiendras le même tarif. Depuis deux jours que je l’utilise et après avoir recyclé 20Kg de terre, je n’ai rencontré aucune bulle en étalant les boudins.
Après utilisation, je démonte la vis et les pistons et les place dans un grand seau d’eau pour la réutiliser d’ici deux à trois jours. Sinon, je la nettoie entièrement et la stocke au sec.
Quelques infos sur les boudineuses
Constitution typique
Trémie d’alimentation : où l’on introduit l’argile brute.
Vis sans fin (ou doubles vis) : pour malaxer et pousser la matière.
Chambre à vide : parfois présente pour dé-humidifier rapidement
Filtrage / grille : parfois présente pour éliminer les impuretés.
Buse de sortie : forme le boudin d’argile (souvent rond ou ovale).
Moteur et réducteur : assurent la rotation des vis.
Capacité et puissance
Petite boudineuse d’atelier : 25 à 100 kg/h, moteur de 0,5–1,5 kW.
Moyenne : 200 à 500 kg/h, moteur de 2–5 kW.
Industrielle : jusqu’à plusieurs tonnes/h, moteurs >10 kW.
Quelques prix indicatifs et des liens:
Un petit tour d’horizon des boudineuses montre que les prix s’échelonnent de 3000 à 20.000€. Cela va de la boudineuse destinée à un petit atelier à de gros appareils plutôt adaptés à un usage industriel.
Breizh-Ceram 1500€ (à titre indicatif) fabrication française artisanale breizhceram@gmail.com Michel LACHAND Mob. +33 6 70 61 46 24
Nous avons vu dans un article précédent comment créer un émail vert.
L’article se termine par: maintenant il faut faire un choix.
Ce choix, c’est l’oxyde de chrome. J’exclus l’oxyde de cuivre car il ne passe pas toujours les tests de laboratoire pour l’alimentaire. Pour le chrome, je sais qu’il passe les tests à la dose de 0,04% (voir test en laboratoire d’un émail rose).
Est-ce qu’il passe le test à une dose plus élevée? Tout dépend de la base utilisée, car il ne faut pas qu’il y ait de transfert, c’est-à-dire qu’il faut que l’oxyde soit solidement accroché aux autres éléments de l’émail.
Choix de ma base
Je choisis ma base (cône 6 -Oxydation) dans Glazy.org:
A l’ Oxyde de Chrome, j’ajoute: Rutile et Di-Oxyde de Titane
Les tests
1ère série de tests
Six tests pour commencer, cuisson à 1200°C en four électrique (cône 6)
%
%
%
%
%
%
Ox. Chrome
1
1
1,2
1,2
1,4
1,4
Rutile
2
4
2
4
2
4
Cette première série de tests a pour but de s’assurer que l’émail est de bonne qualité, qu’il ne coule pas, qu’il s’étale bien, qu’il est de couleur verte, même si la photo ne le montre pas bien.
Je reçois la 3ème édition du livre de Phil Rogers : ASHGlazes édité en 2023 dont la 1ère impression date de 1996.
Ce livre est plus qu’un guide pour la fabrication d’émaux à partir de cendres. C’est une initiation à l’exploration personnelle de l’utilisation des matériaux qui nous entourent.
Cet artiste potier, né le 28 mai 1951 à Newport (Pays-de-Galles sud), décède le 22 décembre 2020 après une courte maladie qui surprend son entourage et le monde de la poterie. Sa célébrité dépasse les frontières du Royaume Uni. Une cinquantaine de musée expose ses oeuvres. Il se marie en 2011 à Hajeong Lee Rogers, elle-même potière reconnue.
Avant-propos
Dans son avant-propos, Mike Dodd renvoie dos-à-dos les concepts de « tradition » et « innovation ». La critique de la poterie traditionnelle va souvent de pair avec la promotion de la poterie dite innovante sur certains marchés ou certaines expositions. L’art traditionnel ne s’improvise pas, ne s’hérite pas et demande beaucoup de travail. L’innovation ne signifie pas, dans le domaine de la poterie, faire quelque chose de nouveau. Ce terme est entendu uniquement comme l’idée de « rafraîchir ».
Son épouse, Hajeong Lee Rogers, se satisfait plus du fait que ses clients utilisent au quotidien ses plats et objets utilitaires que de ses objets décoratifs.
Ce week-end, Christian Charre, exposant au marché potier d’Auvillar me confie que la désaffection croissante du public pour le marché des Tupiniers à Lyon a cessé. La ré-introduction de la poterie traditionnelle et utilitaire aux côtés de la poterie « contemporaine » y est pour beaucoup. Le marché des Tupiniers est désormais florissant, aussi bien pour les potiers que pour le public.
La tendance « galeriste », consistant à présenter des objets aussi beaux que rares et inutiles au détriment de pots utilitaires qualifiés de « ringards » ne rencontre pas toujours les faveurs du public. Pour preuve, notre exposition au marché d’Auvillar. Le premier jour nous n’exposons que des grosses pièces: vases et potiches enfumées, sculptures animalières ou d’inspiration personnelle… maigres ventes. Le dimanche, remplacement des pièces décoratives par de l’utilitaire, avec des émaux de notre fabrication, testés en laboratoire pour l’alimentaire: … triplement des ventes.
L’antagonisme apparent entre traditionnel et innovation nous interroge.
Si ta démarche artistique est bien établie et que tu disposes d’une base traditionnelle, il te faut innover c’est-à-dire « rafraîchir » ta production, sans quitter ta ligne de production créative.
Si tu es jeune dans le métier, c’est plus difficile pour toi d’acquérir la base traditionnelle. Tu préfères sans doute t’essayer à de nouvelles formes, à des émaux au goût du jour. Tu penses ainsi t’affranchir d’un long apprentissage et pouvoir rapidement te différencier de la concurrence.
Mais il existe des potier-e-s qui cultivent l’art traditionnel, qui cherchent à se plonger dans les racines de cet art afin d’y puiser leur propre enrichissement.
Préface de l’auteur
Phil Rogers déclare que c’est une très bonne chose que d’utiliser ce qu’on a sous la main pour créer, dans la mesure du possible. Ces matériaux sont disponibles, gratuits, mais c’est également drôle et ludique. Certes il faut être doté d’une nature curieuse. Selon Phil Rogers, si tu utilises un nombre limité de matériaux tu vas découvrir ce que faire des pots signifie réellement. Parmi les émaux chinois les plus anciens, certains sont de simples mixtures de cendre et d’argile. Ils sont restés indépassables pour leurs riches couleurs et la qualité de leur surface. On s’émerveille que de tels pots, créés il y a plus d’un millénaire, restent une source d’inspiration et de stimulation pour des potiers actuels.
Ce livre a pour but de sensibiliser à la création d’émaux loin des catalogues. Il te propose d’expérimenter l’auto-découverte et à comprendre la vraie nature de ce qui nous entoure. Les potiers ont-ils une prédisposition au masochisme ? Il n’y a pas beaucoup de pratiques humaines qui nécessitent autant de dévouement et d’engagement obsessionnel. Les heures de travail sont longues, l’effort physique parfois difficile, les récompenses financières moins qu’excitantes.
Pourquoi alors cherchent-ils la difficulté d’accomplir eux-mêmes les recherches et la préparation de leurs propres matériaux ?
Avant, c’était plus par nécessité que par choix délibéré.
Aujourd’hui, les changements de goût et les tendances sociologiques orientent plutôt vers des couleurs brillantes.
Celles-ci ne sont pas facilement obtenues avec des matériaux de proximité. Certaines pièces comme ci-dessus sont créées par des artisans accomplis.
Mais dans l’utilisation de matériaux « clé-en-main » proposés par les manufacturiers, il y a aujourd’hui une part de paresse, de facilité, de disponibilité immédiate dans une société du jetable.
Attention nous dit l’auteur, c’est formidable que les potiers d’aujourd’hui puissent acheter chez les marchands tout ce dont ils ont besoin. Il est dommage cependant que certains n’aient pas la moindre idée de ce que ces poudres et substances puissent contenir.
Les émaux de cendres
C’est le titre du livre et nous allons en parcourir les chapitres.
Deux exemples de créateurs actuels d’émaux de cendres
"Je recherche des formes épurées et sobres, harmonieuses et simples. J'attache beaucoup d' importance à l'équilibre entre esthétique et utilité au quotidien. Mes émaux vont vers une dominante de bleu sur noir , mais aussi turquoise vert , noir mat et blanc aussi. je cherche des effets par sgraffite, mais aussi par décor pointilliste sur émail. J' utilise beaucoup la cendre de bois pour mes couvertes (fougère , peuplier, eucalyptus, aubépine,etc )".
Qu’est-ce que la cendre de bois?
Il s’agit d’un résidu inorganique provenant de la combustion de la structure organique du bois et par extension, aux autres végétaux. C’est aussi une mixture complexe minérale et un cocktail chimique. Enfin, cela consiste en un mélange d’acides et d’alcalis solubles et insolubles d’une telle variabilité qu’il est vain de vouloir en connaître la composition exacte. Cela varie selon le type d’arbre, selon son origine géographie, de la terre où il a poussé, selon son âge, selon qu’on a brûlé le tronc ou seulement les branches…
Composition des cendres
1/ Les analyses
On distingue deux groupes de cendres : riches en Calcium ( bois et buissons) et riches enSilice (herbacées et céréales). On peut les classer aussi en basiques, et acides. La plupart des cendres d’arbres ont un taux de calcium de 20 à 40% qui peut atteindre 63% pour la cendre de pommier. Lorsque le taux de calcium est bas, la concentration en potasse K2O est élevée tel le saule qui contient le taux le plus bas en CaO (20% de Cao et 49,80% de potasse). Il faut s’aider de tables qui donnent une valeur approximative de la composition de telle ou telle cendre.
Pommier: CaO = 63% Saule: CaO=20%
2/ Evaluer leur contribution à l’émail
Bernard Leach dans son Potter’s book dit que la balance entre la fraction entre fondants (potasse, soude, magnesie…) et non fondants (alumine, silice et phosphore) permet de suggérer l’effet de la cendre sur l’émail. Les cendres à forte proportion de calcaire ont les fondants les plus forts, ce qui concerne la plupart des arbres et arbustes. Les cendres riches en silice sont produites par les plantes à croissance rapide (herbe, cultures céréalières, légumes, orties, écorces de grains et paille de riz).
Arbres et arbustes = Calcaire Herbe, céréales, légumes = Silice
Selon Cardew dans son livre Pioneer Pottery , les cendres riches en silice représentent un substitut au silex ou au quartz et les cendres de teneur haute en calcaire sont une alternative à la craie.
La collecte et la préparation des cendres
La collecte
Si tu brûles 45Kg de bois sec, tu peux espérer obtenir 227g de cendres utilisables. Cela donne une idée de la quantité de bois à brûler si on veut faire des émaux de cendres dans un but commercial. Il faut pouvoir disposer de bois, d’un poêle pour le brûler et d’un récipient en métal pour stocker les cendres. L’idéal est de se servir du bois pour se chauffer en hiver.
45Kg227g
Il ne faut brûler et récolter qu’une seule espèce de bois à la fois. Il faut s’assurer qu’il n’y a pas de terre, de graviers, de charbon de bois, d’anthracite, d’ossements, de morceaux de plastique ou de ferraille. Le papier, les journaux ne posent pas de problème en petite quantité. Les récoltes de bois ou de céréales peuvent se trouver autour de toi, mais veille à pouvoir y retourner, si jamais ton émail est réussi.
La préparation
Tu peux construire ton four toi-même en briques réfractaires. Le mieux est d’avoir un poêle qui te sert en plus à te chauffer. Tu peux allumer le feu avec du papier journal et des brindilles. Veille à ne pas avoir un feu trop vif. Le bois doit brûler lentement afin d’éviter de perdre les particules fines.
Laver les cendres ou pas ?
Certains lavent, d’autres non. Les cendres de plantes contiennent des composants solubles, potasse, carbonates, sulfates et chlorides. Certains de ces alkalis solubles peuvent poser le problème de déflocculation dans la bassine d’émail et le rendre inutilisable. Le conseil de Phil Rogers est de laver les cendres, celles-ci se conservent mieux et ton émail est plus reproductible.
Comment laver les cendres ?
Un jour sans vent, dépose les cendres dans une bassine que tu emplis à moitié. Fais bien attention à ne pas perdre les particules fines. Mets un masque, ne touche pas les cendres autrement qu’avec des gants. Emplis lentement la bassine avec de l’eau jusqu’à raz-bord. Remue bien le tout et laisse reposer toute la nuit. Le lendemain, retire avec une passoire le charbon de bois qui flotte en surface. Laisse s’écouler l’eau de surface puis remplis avec de l’eau propre. Répète ce processus deux fois sur une période de 2 semaines.
Ensuite, place tes cendres dans un récipient en biscuit (facilite le séchage) et couvre les avec du papier galvanisé en s’assurant que l’air circule autour.
Le séchage des cendres
Tu peux profiter de la chaleur dégagée par le four pendant la cuisson de tes poteries. Veille à mettre tes cendres dans un saladier en biscuit. Surtout ne place pas ton récipient directement sur le four car l’eau et les cendres peuvent traverser le fond du plat, par porosité. Dépose une plaque métallique sur ton couvercle de four avant d’y placer tes cendres.
Qu’est ce qu’un émail ?
Typiquement c’est une couche de verre fondu à la surface d’une poterie. Il produit une surface lisse, hygiénique, non-poreuse et décorative.
L’approche de Phil Rogers pour fabriquer un émail est : « fais-le et vois »
L’approche se fonde sur la compréhension de la façon dont les différents composants vont former un émail donné.
Les cendres de bois vont se mélanger et inter-agir avec les autres matériaux et surtout avec la silice.
Les matériaux sont des roches et minéraux accessibles et peu chers. Ce qui coûte cher dans la matière première, c’est son extraction, son raffinage, sa préparation et son transport. Mais malgré tout, fabriquer son propre émail revient beaucoup moins cher que d’en acheter un prêt à l’emploi.
Ils contiennent des oxydes
Les roches sont le quartz, le feldspath, la craie, le talc… Chaque minéral contient pour tout ou partie des oxydes. Ce sont ces oxydes que recherche le céramiste pour faire un émail. Un oxyde est une combinaison d’un élément avec l’oxygène. De tous les oxydes de la croûte terrestre, la silice (SiO2) en représente 60%, l’alumine (Al2O3) 15% et le reste 25%. La silice est le seul oxyde indispensable pour faire un émail car il vitrifie. Tous les autres oxydes, à l’exception de l’alumine (stabilisateur) sont des fondants.
Matériaux en poudre
Les matériaux nécessaires à l’émail sont présentés sous forme de poudres. Leur apparence est un peu la même, aussi te faut-il les stocker de manière à pouvoir les reconnaître aisément.
Stockage des oxydes Stockage des minéraux
Il faut bien comprendre qu’un émail n’est pas un engobe ni un colorant de masse. Ces derniers avant cuisson te permettent de préjuger avant cuisson de l’aspect final de ta poterie. Ce n’est pas le cas avec un émail. Celui-ci est une combinaison chimique qui se modifie totalement sous l’effet de la chaleur. Tu peux appréhender le résultat final d’après les exemples visuels fournis sur les réseaux ou les catalogues. Mais ton propre émail sera forcément différent, car les matériaux ne sont pas forcément identiques, l’application de l’émail, son épaisseur et sa cuisson sont variables.
La suite du livre…
Le livre détaille ensuite les différents matériaux utilisés et leur rôle respectif dans la fabrication de l’émail. Le quartz et le silex, le feldspath et la craie constituent la base. Il passe ensuite en revue les matériaux ajoutés en très petite quantité aux précédents et à la cendre de bois. Ce sont la dolomie, le talc, la cendre d’os et les oxydes colorants
Le chapitre suivant concerne le procédé de fabrication d’un émail
On entre là dans le chapitre le plus intéressant pour le potier, le moyen de création de l’émail. Le tamisage, le mixage, le pesage, le dosage sont expliqués.
Il passe en revue le processus des essais avec mélange de 2 ou 3 matériaux avec les diagrammes et détaille les test de couleurs.
Puis l’auteur décrit l’application de l’émail et sa cuisson en oxydation et en réduction. Il aborde enfin les problèmes de tressaillement, d’écaillement, de coulage, de clockage.
Vient ensuite un chapitre sur les émaux sans cendres qui simulent la cendre
Dans ce chapitre l’auteur aborde le sujet de » comment comparer les émaux entre-eux ». C’est grâce au chimiste Hermann Seger (1839-94) et à sa formule qui regroupe les différents oxydes en 3 catégories: les fondants, les stabilisateurs et les formateurs acides de verre. Ce sujet difficile rebute en général les potiers mais il est expliqué simplement et sous un angle pratique.
Enfin, la mise-en-valeur de potiers renommés et leurs oeuvres
Katherine Pleydell-Bouverie, Terry Bell-Hughes, Mike Dodd, Lis Ehrenreich et une dizaine d’autres…
Un livre passionnant, une très belle édition, bien écrit mais…en langue anglaise.
J’en retiens sa philosophie générale: fais-le et vois ce que ça donne. Il cite le cas d’un étudiant qui revient le voir après un stage. N’ayant pas trouvé de cendres de bois, il utilise les cendres de ses déchets alimentaires avec un résultat bluffant!
Visite guidée du marché de potiers d’Auvillar 2025 qui nous reçoit ce week-end pour sa 32ème édition
L’affiche est toujours la même
Auvillar est situé sur une hauteur qui domine la Garonne. Le fleuve s’écoule paisiblement à ses pieds, abritant autrefois un port. L’autoroute Toulouse-Bordeaux passe à proximité et cela vaut le coup de s’y arrêter. Le village est un des plus beaux de France. Situé sur le chemin de St Jacques-de-Compostelle, il accueille chaque année une multitude de pèlerins qui trouvent là des gîtes exceptionnels.
La vue depuis la cour du château invite à la rêverie.
Vue sur la Garonne
La halle au centre de la cour pavée de galets est intemporelle
La halle d’Auvillar
La mairie, au centre du marché s’abrite sous les arcades
Mairie d’Auvillar
La mairie est le maître d’oeuvre de ce marché dont l’accueil est très sympathique. Sylvain Pozzo di Borgo et toute l’équipe municipale se démènent sans compter. Le petit déjeuner sous les arcades devant la mairie est offert aux exposants. La confiture « maison » s’étale généreusement sur la baguette croustillante. Samedi soir, repas en musique à la salle-des-fêtes , ambiance conviviale.
Les exposants s’installent:
Installation des potiers autour de la halle
Notre stand se situe dans la cour du château
Les 2 concours
Deux concours en lice : le pélerin et l’identité d’atelier
Le jury: Olivier Renaud, maire d’Auvillar et Coline Veyssière, potière
Le pélerin
Présentation d’une oeuvre qui représente un pèlerin du chemin de St Jacques
Chaque année, le jury désigne un ou deux gagnants. L’oeuvre des gagnants sera placée en hauteur dans le village, au coin d’une rue, suspendue au dessus d’un passage…
Ci-dessous les oeuvres 2025 des 8 candidats: essaie de voter, juste pour voir…
——– 1 2 3 4
————5 6 7 8
Le N° du gagnant figure en fin d’article
Ci-dessous, les participants avec le lien http ou facebook:
Ci-dessous notre voisine de stand Sabine Roubertou, qui exerce depuis 25 ans, venue du Puy-de -Dôme. Elle excelle dans le raku et présente tout un univers de pièces colorées.
On s’attarde devant son stand pour se charger de bonne humeur, à l’image de l’artiste. Les maisonnettes accolées qui semblent danser la farandole, les animaux en goguette et les fleurs éparpillées m’évoquent les tableaux de Chagall.
Sabine Roubertou
En face de notre stand, celui de Stéphane Polycarpe. Horticulteur de formation, il laisse tomber les fleurs et se forme à la céramique en autodidacte. Il suit toujours des cours à l’atelier de sculpture Bourdelle à Montauban. Sa production est entièrement dédiée au monde du jardin. Belle production, très soignée, toute en grès, qui résiste aux intempéries.
Ci-dessous, le stand de Fabien Damaz de Millau attire mon attention.
L’émail cristallisé irisé bleu est certes magnifique. Mais c’est surtout la qualité du tournage qui me fait le questionner. Il s’est formé chez Christian Charre, présent également sur ce marché. Convaincu, je m’en vais trouver Christian et décide de m’inscrire à une formation de perfectionnement en tournage pendant 5 jours chez lui, à Mostuejouls, dans les gorges du Tarn, fin novembre prochain.
et enfin … Coline Veyssière
Coline est une figure d’Auvillar. Potière installée à Auvillar dans le passé, elle préside aujourd’hui au choix des exposants et au jury des deux concours. Elle avait soit-disant « passé la main » en 2017 mais elle est bien présente aujourd’hui, en chair et en os. Sa réputation de céramiste lui permet de s’offrir le luxe de la discrétion qui se révèle dans son petit stand en face de la mairie sur lequel elle expose quelques oeuvres récentes. Je suis allé à l’office du tourisme contempler une exposition temporaire de ses créations.
Des poings serrés sur un bâton de pèlerin jalonnent le chemin
Le stand de Colinela chèvre de ColineLa porte du soleil de Coline
Julie a délaissé la peinture et la décoration d’intérieur pour s’investir dans la céramique. Elle est en quête aujourd’hui de nouveaux designs dans les arts de la table.
Ici, les mugs font 10cm de hauteur pour 8cm de diamètre, ont un fond de 8mm d’épaisseur et un tour de 5mm d’épaisseur.
Volume d’un cylindre= πd²/4 x h
π= 3,14, d=8, h=10 donc Volume extérieur du mug = 3,14×8²/4 x 10= 502cc
En théorie, ajoute à la hauteur du mug le renflement en largeur par rapport à la verticale. Ici, le mug a un renflement de 3 mm en bas qui s’ ajoute à la hauteur soit 10,3cm. Pour simplifier, n’en tiens pas compte car c’est très peu. De plus, ne tiens pas compte de l’anse, imagine qu’elle est faite avec les chutes d’argile ( si tu n’en a pas c’est que tu es très fort et que tu tournes très bien, moi j’en ai toujours un peu).
Le volume extérieur du mug c’est : π x 8²/4 x 10= 502cc
Son volume intérieur : π x (8-2×0,5)²/4 x (10-0,8)= 353cc
Donc le volume utile de terre : 502-353 = 149 cc
Densité de la terre : 2,4g/cm³
Ainsi, j’ai besoin de = 149 x 2,4 = 357g de terre
Et pour 12 mugs, j’ai besoin de 357g x 12 = 4Kg284g
Avec un pain de terre de 10Kg , je peux donc faire 28 mugs !
Le calcul est correct mais le résultat est faux:
Parce-que tu n’as pas tenu compte du retrait de la terre au séchage (5-6%) et à la cuisson (6-8%) et que les mesures que tu as faites à partir d’un mug fini sont forcément inférieures à celles du mug en argile crue. Personnellement, j’ajoute 12% au poids initial et obtiens un poids de 400g.
Tu pourrais donc faire 25 mugs
Oui mais c’est seulement parce que tu es très fort, que tes mugs sont de fine épaisseur et tous tournés pareils. Pour moi qui ai du mal a faire des séries identiques, qui ai des chutes, j’estime que je ne dépasserai pas les 20 mugs !
Après le séchage et la cuisson tu allèges ta pièce mais l’émaillage l’alourdit. En pratique, tu peux escompter que le poids final de ton mug sera proche de son poids d’origine soit environ 400g.
Tu n’as pas plus simple ?
Oui, selon les 3 dernières lignes au-dessus, pèse le mug fini soit 400g et tu connais le poids nécessaire d’argile crue qu’il te faut pour refaire un mug.
Je me mets au travail après mes recherches dans la 1ère partie
Avant tout je rappelle le principe de ce blog. Je décris en direct ce que j’applique, sans filtre, au quotidien. Il exprime mon univers de céramiste dans lequel je cherche, doute souvent et trouve… parfois. A toi de compléter avec ta propre expérience.
Essais en pratique
1/ Conversion des formules
Je vais commencer par recréer l’engobe John’s SG 12 et l’émail rouille Hamada pour essayer d’obtenir ce résultat…
… obtenu en théorie par application de 3 couches d’engobe John’s SG 12 au dessous de 2 couches d »émail rouille Hamada
La recette de l’engobe JOHN’S SG-12 est donnée ci-dessous:
L’engobe: JOHN’S SG-12 Cone 10-11 Oxydation
Cendre d’os
2,06%
Dolomie
5,53
Talc
3,08
Craie
1,73
Custer Feldspath
38,03
Red Art Clay
40,12
Kentucky Ball Clay
9,46
100,00
Ox. Fer Rouge
4,50
Rutile
1,00
Il faut la convertir avec des matériaux dont je dispose car je n’ai pas: Custer Feldspath, Red Art Clay et Kentucky Ball Clay.
Grace à Glazy calculator , je trouve en substitution: Ball Clay 39,8%, Feldspath potassique 28% et Feldspath sodique 12% . Cela donne une formule proche de SG-12 avec 5% de moins de silice.
JOHN’S SG-12 -DP05: formule modifiée
Cendre d’os
2,06%
Dolomie
5,53
Talc
3,08
Craie
1,73
Feldspath potassique
28,00
Feldspath sodique
12,00
Ball Clay
39,8
100,00
Ox. Fer Rouge
4,50
Rutile
1,00
Vérification des paramètres dans Glazy:
JOHN’S – SG12
DP05: JOHN’S – SG12 modifié
La comparaison dans Glazy me satisfait: ratio R2O1: RO et SiO²:Al2O3 voisins, SiO2 et Al2O3 plus faible pour DP05. La concentration en KNaO, CaO et MgO est proche. Celle en fer est la même. Les deux recettes correspondent au diagramme 36 de D. de Montmolin, bien positionnées dans la partie droite du diagramme. La formule modifiée DPO5 devrait être un peu moins brillante
La couverte: Rouille HAMADA
Même processus, recherche de la recette Hamada, puis conversion avec des matériaux disponibles
Recette Hamada:
Recette Hamada modifiée DP1
Vérification des paramètres:
Recette Hamada:
Recette Hamada modifiée DP1
La recette modifiée a un peu moins d’oxyde de baryum, un peu plus de K2O et moins de CaO. Sensiblement la même pour les autres paramètres.
Le rendu brillant devrait être préservé, ci-dessous le diagramme de Stull:
2/ Préparation de la gamme d’essais
Base SG12-DP05 en dessous en engobe
– variations de rutile (1-2-3%)
– puis variations de Fer Rouge (2-4-6-8-10-12%)
– enfin variations d’épaisseur (2-3 couches)
Hamada DP1 par dessus en couverte :
-avec variations d’épaisseur (1-2-3 couches)
Ensuite, échantillonnage et numérotation des essais
-> SG12-DP05: Rutile 0/1/2% et Oxyde de Fer Rouge : 2/4/6/8/10/12%
-> Hamada-DP1: Concentration en Oxyde de Fer Rouge fixe à 4,8%
Variations des épaisseurs: 2 ou 3 couches pour SG12-DP05 et Hamada-DP1
Commençons par un essai sur 6 tessons, pour voir !
Je prépare 500g de chaque base en pesant les différents matériaux qui les composent. Pour SG12-DP05, je n’ajoute pas l’oxyde de fer rouge ni le rutile. Ils seront ajoutés ensuite dans des proportions croissantes. Par contre j’ajoute 4,8% d’oxyde de fer rouge à Hamada-DP1 dont la concentration en oxyde de fer rouge restera fixe. Je mélange bien la poudre dans un bocal fermé.
Ensuite, au moyen d’une balance au millième, je pèse les constituants.
5/ Emailler les Tessons
Pour les essais sur 6 tessons voici ci-dessous comment préparer
Prendre 4 gobelets et déposer dans chacun :
N°1 : 20g de SG12-DP05 + 0% de rutile et 6% de fer rouge soit 0,12g N°2 : 20g de SG12-DP05 + 1% de rutile soit 0,02g et 0,12g de fer rouge N°3 : 20g de SG12-DP05 + 2% de rutile soit 0,04g et 0,12g de fer rouge N°4 : 20g de Hamada-DP1
J’ajoute 14ml d’eau dans chaque gobelet et mélange bien avec un bâtonnet puis avec un pinceau à poils souples.
Six tessons :
N°1 : SG12-DP05 avec Rutile 0% et Fer Rouge 6% Dos 2 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 3 couches, Face 2 couches
N°2 : SG12-DP05 avec Rutile 0% et Fer Rouge 6% Dos 3 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 4 couches, Face 3 couches
N°3 : SG12-DP05 avec Rutile 1% et Fer Rouge 6% Dos 2 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 3 couches, Face 2 couches
N°4 : SG12-DP05 avec Rutile 1% et Fer Rouge 6% Dos 2 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 4 couches, Face 3 couches
N°5 : SG12-DP05 avec Rutile 1% et Fer Rouge 6% Dos 3 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 3 couches, Face 2 couches
N°6 : SG12-DP05 avec Rutile 2% et Fer Rouge 6% Dos 3 couches, Face 3 couches Hamada -DP1 Dos 4 couches, Face 3 couches
6/ La Cuisson
Cuisson:
Dans le four électrique à 1260°C selon notre courbe ( voir le chapitre courbe de cuisson). 150°C/h -> 1000°C soit 6h40min puis 70°C/h -> 1260°C et enfin un palier de 15min. soit 11h au total.
Refroidissement:
La décroissance de température spontanée du four électrique mesurée cet été à une température ambiante de 25°C est exprimée ci-dessous en minutes:
Email brillant marron-marron clair avec traces et coulures noirâtres.
Le rutile donne un peu de jaune.
L’épaisseur ne change pas le rendu.
Rutile = 0%Rutile = 1%Rutile = 2%
7b/ Variations de l’Oxyde de Fer Rouge
– Retenir le tesson N° 5 face (Rutile 2% 3 couches de SG12-DP05 et 3 couches de Hamada-DP1)
– Faire varier la concentration en oxyde de fer rouge dans SG12-DP05 tout-en- conservant la même épaisseur d’émaux: 3 couches-3 couches) .
Tessons 1, 2, 3, 4, 5, 6 => 7/8/9/10/11/12% en Oxyde de fer rouge
7 et 8% Oxyde de Fer Rouge9 et 10% Oxyde de Fer Rouge11 et 12% Oxyde de Fer Rouge
On obtient un effet « goutte d’huile » avec des taches rouille sur fond noir.
C’est loin de l’effet fourrure de lièvre. Je suis surpris par le résultat. Comparons les tessons 5 et 6 de l’essai précédent aux tessons 1 et 2 de cet essai. La concentration en rutile est la même: 2%.
Ce qui varie c’est la concentration en oxyde fer rouge qui passe de 6% pour les premiers à 7 et 8% pour les seconds.
Avec 1 à 2% de concentration en fer rouge de plus la couleur passe du marron clair avec traces noires à du noir avec traces rouille.
Cela avec la même courbe de cuisson dans le même four électrique.
Explication: il existe un seuil de basculement de la teinte pour une concentration donnée en oxyde de fer rouge à 7%. Autre explication, une erreur de mesure de concentration entre les deux essais
7c/ Essai contrôle: même essai en faisant varier la concentration en oxyde de fer rouge de 0 à 10% avec 2% de rutile.
Par sécurité, je vais refaire de l’émail SG12-DP05 et doserai précisément les composants y compris l’oxyde de fer rouge dans les 11 gobelets avant d’y ajouter l’eau.
Tout ceci sans changer la couverte Hamada rouille modifiée DP1, car pour la couverte on verra après s’il faut la modifier.
La création d’émaux est une véritable école de patience et d’auto-critique.
et en allant voir sur internet leur référencement que je trouve « émail fourrure de lièvre ». Je me suis hameçonné comme le poisson au bout de la ligne. C’est quoi un émail en fourrure de lièvre?
Couverte feldspathique avec fondant à base de carbonate de calcium et de potasse et grande quantité de fer (6%). Le surplus non dissous de fer en suspension est emmené par les bulles d’air qui éclatent à la surface. Elles forment des points d’oxyde de fer qui coulent le long des parois et forment des taches. Cet effet nécessite une cuisson à 1300-1330°C.
Ce type de couverte est employé sous les Song (960-1279).
Voici un résumé clair et pratique sur l’émail « fourrure de lièvre » en céramique (aussi appelé « hare’s fur » en anglais, 兔毫釉 en chinois).
1) Définition:
C’est un type d’émail historique, célèbre sur les bols Jian (Jian ware) de la dynastie Song (Chine). Apparence caractéristique : fond sombre (brun-noir) strié de fins « poils » verticaux brun clair, argentés ou métalliques rappelant la fourrure d’un lièvre. Lié aux émaux tenmoku/天目 utilisés aussi au Japon.
2) Pourquoi cet aspect apparaît (principes)
– Émail riche en fer : des composés de fer dans la glaçure cristallisent ou s’orientent pendant la cuisson/réchauffement, formant des traits fins.
– L’atmosphère réductrice pendant la cuisson favorise la réduction de l’oxyde de fer et la formation des bandes.
– Épaisseur de l’émail, tension de surface et composition (fluide vs visqueux) déterminent la longueur/largeur des « poils ».
3) Composition et paramètres (généralités)
– Base : fond feldspathique/ash-type (émail silicaté), parfois avec ajout d’oxyde de fer ou d’un engobe riche en fer sur la pièce.
– Teneur en fer : typiquement notable — on trouve des plages allant de quelques pourcents à 10–15 % d’oxyde de fer selon la recette (les chiffres varient selon les recettes modernes).
– Température : cuisson haute température pour grès/stoneware — généralement dans la fourchette ~1200–1300 °C (cônes ~8–10).
– Atmosphère : réduction (less oxygen) pendant la montée et/ou le refroidissement; un refroidissement contrôlé favorise la cristallisation et l’apparition des stries.
4) Techniques pratiques pour obtenir l’effet
– Préparer un émail/engobe riche en fer (ou appliquer un engobe ferreux sur la surface avant glaçure).
– Application : coulage généreux ou superposition pour obtenir une épaisseur suffisante. Les coulures verticales favorisent les « poils ».
– Cuisson en réduction : contrôler l’atmosphère du four (charbon, gaz ou agent de réduction), et éviter une réduction trop brusque ou trop faible.
– Contrôler le refroidissement (parfois maintien ou refroidissement lent) pour laisser se former/grossir les cristaux qui créent les traits.
– Expérimenter avec additions (rutile, titane, manganèse) et variations d’épaisseur — elles modifient l’apparence (passage vers « oil-spot »/taches métalliques ou vers des bandes plus nettes).
5) Variantes et confusions
– « Hare’s fur » se distingue de « oil-spot » (gouttes métalliques) et d’autres effets Tenmoku ; les transitions entre ces aspects peuvent être subtiles selon la recette et la cuisson.
– Les résultats sont très sensibles au four, au lot d’argile et aux petits changements de recette — prévoir d’innombrables essais.
6) Problèmes fréquents
– Pas de stries : souvent manque d’oxyde de fer, cuisson oxydante, trop peu d’épaisseur, refroidissement trop rapide.
– Sur-glaçure qui coule trop : réduire l’épaisseur ou modifier la viscosité.
– Variation excessive : normal en cuisson réductrice ; documenter et standardiser l’empilement et l’alimentation en combustible pour la répétabilité.
7) Mécanismes chimiques
– Fer : l’oxyde de fer (Fe2O3 ➜ réduit partiellement en FeO/Fe ou en phases magnétiques comme la magnétite) est l’agent clef. La quantité et l’état d’oxydation du fer contrôlent la couleur et la métallisation.
– Réduction : une atmosphère pauvre en oxygène favorise la réduction des oxydes ferriques, créant les nuances sombres et les reflets métalliques.
8) Mécanismes physiques
– Phase séparation & cristallisation : sous l’effet de la chaleur et du refroidissement la glaçure peut se diviser en domaines riches et pauvres en fer ; des cristaux ou agglomérats ferriques (ou des dépôts vitreux à surface différente) forment les « poils ».
– Tension de surface et écoulement : la viscosité/glace en fusion et la gravité favorisent l’orientation verticale des stries lors du ruissellement. Les bulles de gaz et sites de nucléation (impuretés, grains non fondus) influencent la taille et la distribution.
– Additifs (rutile, titane, manganèse) : modifient la manière dont le fer cristallise et peuvent faire apparaître plus d’« oil spots » ou altérer la couleur/métallicité.
9) Paramètres de cuisson pratiques
– Température : généralement haute température (stoneware/grès). Plage typique ~1200–1300 °C ( cônes 8–11 selon le four). Les bols Jian historiques étaient cuits très chaud (vers ~1280–1300 °C).
– Atmosphère : réduction recommandée, surtout lors de la montée et du refroidissement ; la réduction pendant le refroidissement est souvent cruciale pour la formation des poils.
– Épaisseur de glaçure : assez importante ; si trop mince, les stries n’apparaissent pas. Trop épaisse peut couler excessivement.
– Refroidissement : un refroidissement contrôlé (parfois maintien, puis refroidissement lent) favorise la cristallisation visible.
10) Exemple de recette expérimentale (point de départ)
(Remarque : adapter selon matériaux disponibles et testez sur tessons.)
– Potasse feldspath : 40 %
– Kaolin (ou argile réfractaire) : 20 %
– Silice (sable) : 20 %
– Oxyde de fer (Fe2O3) : 8–12 % (commencer par 8 % et augmenter si nécessaire)
– Optionnel : rutile 2–4 % pour variations « oil-spot »
Application : dégraissage/engobe ferreux (optionnel : barbotine 2–5 % Fe2O3) ; trempage pour obtenir 2–3 mm de couche (ou plusieurs couches si besoin).
Cuisson : monter à 1240–1280 °C en atmosphère réductrice ; maintien 15–30 min ; amorcer refroidissement lent et veiller à maintenir réduction pendant la phase critique où la glaçure cristallise.
11) Technique d’application et points expérimentaux
– Engobe ferreux : appliquer un engobe (épais) riche en fer avant la glaçure pour accentuer les bandes.
– Épaisseur et coulures : favoriser des coulures verticales (glaçure suffisamment fluide) pour des lignes plus longues.
– Test systématique : réaliser une plaque d’essai avec variations en colonnes : 1) teneur en fer (5, 8, 12 %), 2) épaisseur (fine/ moyenne/épaisse), 3) présence/absence de rutile, 4) profils de réduction (légère/forte, prolongée au refroidissement). Photographiez et notez chaque test.
12) Problèmes fréquents et remèdes
– Pas de « fourrure » : vérifier réduction, augmenter Fe2O3, augmenter épaisseur, tester engobe ferreux.
– Glaçure qui coule trop : réduire flux (moins de feldspath), diminuer épaisseur, ajouter un peu d’argile pour épaissir la glaçure.
– Résultats très variables d’un four à l’autre : normal — standardisez positionnement, quantité de combustible/ventilation et documentez précisément.
Pour ma première utilisation de ChatGPT dans ce blog je ne suis pas déçu. Je peux lui demander plus, des références, des expérimentations… mais c’est un plaisir de chercher soi-même.
Peut-on créer la fourrure de lièvre en Oxydation?
Une partie de la réponse est dans la revue: Ceramics Art Network
John BRITT, célèbre céramiste américain donne en 2013 dans cette revue des explications plus détaillées. Surtout, il offre la possibilité de l’obtenir en oxydation.
Silver Iron Cup (détail), porcelaine avec un vernis de combinaison de fourrure de lièvre – deux manteaux de John’s SG-12, un manteau Candace Black, et un manteau de Hamada Rust, oxydation du cône 10.
Ci-dessous un résumé du texte de John Britt:
« Aujourd’hui la plupart des potiers sont familiarisés avec les émaux tenmokus et la cuisson en réduction. Mais pour obtenir des effets goutte d’huile les tenmokus rigides nécessitent d’être cuits en oxydation ».
Principe chimique simple:
Fe2O3 est en principe réfractaire à l’oxydation mais il peut aisément être changé en fondant sous forme de FeO en réduction. Pour les gouttes d’huile, nous sommes intéressés dans l’aptitude du fer à d’auto-réduire. A cône 7 (2250°F ou 1232°C), Fe2O3 ne peut maintenir sa structure cristalline trigonale et il se réarrange en structure cubique, la magnetite (Fe3O4) qui se réduit encore pour devenir ferreuse (FeO). Ceci est appelé la réduction thermique.
Echappement de l’oxygène
Ceci signifie que lorsque c’est suffisamment chauffé, l’oxyde de fer rouge utilisé dans l’émail laisse s’échapper un atome d’oxygène. Alors que les bulles d’oxygène libérées atteignent la surface de l’émail, elles entraînent un peu de magnétite avec elles et la déposent en surface. Une tache noire rugueuse est laissée sur la surface de l’émail. Elle est différente de l’émail environnant en raison d’une grande concentration d’oxyde de fer dans cette petite surface et de sa re-oxydation pendant le refroidissement.
Effet goutte d’huile
Pour finaliser l’effet goutte d’huile, on doit en premier appliquer une épaisse couche d’émail et cuire en oxydation à cône 10 ou plus haut . L’émail va buller vigoureusement pendant que le fer se réduit thermiquement.
Contrôler le refroidissement
Une période de trempage est utile à la fin de la cuisson pour permettre aux bulles de se lisser. Ceci peut être fait par des moyens divers qui donnent des changements subtils dans l’aspect final de l’émail. Par exemple, certains cycles de cuisson ralentissent la courbe finale de 1232°C à 1287°C jusqu’à 10°C/h ou moins alors que d’autres atteignent 1287°C avec un palier d’une heure et d’autres encore cuisent à cône 12 ou 13.
La base de l’émail
La plupart sont des bases de feldspath avec 5 à 8% d’oxyde de fer rouge. Ceci produit du brun sur des taches brunes. L’ajout de carbonate de cobalt à 2-5% produit une surface d’émail avec des taches argentées flottant dans un champ noir.
Superpositions d’émaux
Une autre option inclut une approche multi-couches d’émaux. Les taches d’huile peuvent être réalisées en utilisant une barbotine de fer au dessous d’un émail temoku. John’s SG-12 appelé « émail barbotine » car il contient une grande quantité de barbotine argileuse. Il est appliqué en 1er.
JOHN’S SG-12 Cone 10-11 Oxydation
Cendre d’os
2,06%
Dolomie
5,53
Talc
3,08
Craie
1,73
Custer Feldspath
38,03
Red Art Clay
40,12
Kentucky Ball Clay
9,46
100,00
Ox. Fer Rouge
4,50
Rutile
1,00
Dans ce cas, utiliser la couverte 215 . John’s SG-12 s’applique de façon épaisse (3 couches) et la couverte en une ou deux couches.
Fourrure de lièvre
La fourrure de lièvre se dénomme ainsi parce que ça ressemble à la fourrure du lièvre. C’est un type spécifique d’émail en goutte d’huile qui est noir avec de délicates stries brunes. Une autre forme d’émail comporte des stries argentées flottant dans une base noire/brune ( appelée Yuteki). Une forme encore plus difficile à réaliser comporte des stries irisées. Très prisée, elle coûte cher. Aussi appeléYohen,cequisignifiechangeantdecouleur.
Comment faire?
Unefaçond’obtenirlafourruredelièvreestdecuire les glaçures très chaudesetdelesfaire tremper longuementpourpermettreàlaglaçuredecoulersurlecôtédupot,cequifaitcouleretfondrelestachesd’huilesurlecôtédupot.
Plus simple
Unmoyenplussimpleestd’utiliser un glaçage de couverture plus fluide,commelarouille Hamada,sur la glaçure à base de barbotine (John’s SG-12). Cela fait que les taches d’huile s’écoulent le long du pot, formant des stries délicates plutôt que de retenir fermement les taches d’huile. Ce coulage et ce processus de stries se modifient en utilisant différentes glaçures de recouvrement. Vous pouvez utiliser un glaçage de couverture kaki pour obtenir plus de couleurs orange, ou un saturat de fer pour donner plus de paillettes de fer.
Espresso Cup (détail), porcelaine avec John’s SG-12, puis Hamada Rust au-dessus, cône 10 en oxydation, 2011. Les variations de motif s’obtiennent en ajustant l’épaisseur du sous-manteau (SG-12) et du surmanteau (Hamada Rust).
Il ne me reste plus qu’à essayer: voir la 2ème partie
Tu ouvres ton four et constates que ton émail a des fissures, ou des craquelures, des zones de tressaillage ou d’écaillage. Tu l’as peut-être recherché pour donner un effet décoratif. Mais ça peut aussi être un désastre pour tes pièces qui deviennent impropres à un usage alimentaire en raison de leur porosité.
C’est l’effet nuisible du Coefficient de Dilatation thermique (CDT). Nous verrons plus loin qu’il n’est pas seul en cause!
Le CDT: de quoi s’agit-il?
C’est la mesure du changement de longueur ou de volume du matériau en céramique sous l’effet de la température. Plus forte est l’expansion de la pièce pendant la cuisson, plus sera forte sa contraction pendant son refroidissement.
Le but de cette mesure est « de déterminer comment les matériaux et émaux peuvent s’ajuster réciproquement et leur possibilité de survivre à un réchauffement et à un refroidissement sans fissurer« .
Les valeurs d’expansion de l’argile et des émaux lors de la cuisson sont très faibles et se notent scientifiquement en mètre/mètre/°C . Ce CDT est mesuré par un dilatomètre. Sa valeur (par exemple 6,5×10-7 ) se note 6,5 par simplification. Plus sa valeur est haute, plus forte est l’expansion. Une argile ou une glaçure s’allonge de 2 à 5mm par mètre si on les échauffe de 500°C soit 5 à 10 microns /° C.
La compatibilité terre-émail
Les fissures surviennent à distance de la cuisson
Ta pièce sort du four, sans fissure. Hélas, quelques jours plus tard, après un séjour au réfrigérateur apparaissent des fissures. Celles-ci peuvent donc survenir plus tard, lors de contraintes thermiques au froid ou à la chaleur. Cela provient des variations d’expansion-contraction respectives de la terre et de la glaçure. La terre se dilate pendant la cuisson et se rétracte au refroidissement. La glaçure fond au cours de la cuisson et adhère au support de terre pendant le refroidissement.
L’interaction pâte-glaçure
Au cours de ces variations de température survient une interaction entre la terre et l’émail. Le plus souvent, ces variations sont sans effet visibles. Elles surviennent lorsque l’interaction terre-émail est trop forte, lorsque l’émail se dilate trop par rapport à la contraction de la terre. Les glaçures résistent mieux à l’effort d’une compression qu’à celui d’une traction. Le tressaillage provient d’une contrainte de traction trop élevée appliquée à la glaçure, c’est-à-dire lorsque le CDT de l’émail est trop élevé par rapport à celui de la pâte.
La compatibilité terre-émail
L’objectif du potier est d’avoir une compatibilité terre-émail. Pour cela, il faut que l’écart des CDT entre celui de la pâte et celui de l’émail soit le plus faible possible. S’il existe un écart, il faut que le CDT de l’émail soit inférieur à celui de la pâte. Des tolérances sont acceptables, évaluées à 10 à 15 points pour la faïence et à 1 à 5 points pour le grès et la porcelaine. Par exemple: pour un grès sablé PRAI avec un CDT de 56, un CDT de l’émail de 51 convient.
CDT des argiles : fiches techniques du fournisseur
Expansion thermique de l’argile: un phénomène compliqué
L’expansion thermique est un phénomène très compliqué. C’est le produit résultant de grains minéraux qui peuvent rester inchangés ou avoir fondu ou coulé ou encore avoir inter-agi pour créer un nouveau minéral.
C’est aussi le produit complexe de plusieurs facteurs tels que le degré de vitrification, la courbe de cuisson, la taille des particules, la forme des matériaux et la distribution des particules. Cette complexité de la microstructure conditionne son expansion thermique.
La fiche technique du fournisseur
En pratique, recherche le CDT de la pâte que tu utilises dans la fiche technique du fournisseur.
A titre d’exemple, voici ci-dessous les CDT des grès que j’utilise et qui sont données par le fournisseur:
PRAI 56, PRAF 56, PRNI 55, PRNG 50
En théorie, le CDT de ma glaçure doit être inférieur de à 1 à 5 points à celui de la pâte. Il faut donc qu’il soit compris entre 45 et 51.
Comment puis-je calculer le CDT de l’émail?
Calcul du CDT d’une glaçure
De quoi dépend l’expansion thermique de l’émail?
L’expansion thermique d’un émail dépend essentiellement de sa composition chimique. Le calcul fait intervenir les valeurs expérimentales sur la fraction molaire des oxydes. A titre d’exemple, voici l’action de quelques oxydes sur le CDT selon A.A. Appen entre 20 et 1300°C avec des CDT : K20 = 465, Na2O = 395, CaO = 130, MnO = 105, MgO = 60, Fe2O3 = 55, ZnO = 50, CoO = 50, Al2O3 = -30, SnO2 = -45 et = ZrO2 -60.
La composition chimique n’est pas seule en cause dans le CDT de l’émail
Certaines valeurs sont variables en fonction de la phase du matériau telles que SiO2 : 5 à 38, TiO2 : -15 à 30. Ainsi, la silice fondue (non cristalline) a un CDT proche de zéro lors du passage de la température de la pièce à 1093°C. Dans les mêmes conditions, le quartz minéral qui a la même composition chimique a une expansion importante de 1,5% ! Par comparaison, l’alumine fondue (à 1400°C) a un CDT de 0,9% et le zirconium à 0,8%.
En pratique, le calcul du CDT d’un émail est inutilisable
Comprendre le calcul du CDT de l’émail peut donner néanmoins une orientation au céramiste pour ajuster une glaçure en modifiant sa composition. Les glaçures ayant de hauts pourcentages en particules de quartz libre ont la plus haute expansion. Les porcelaines vitreuses (où le feldspath a dissous une bonne partie de la silice) et certains corps tels que la mullite ou la phyrophyillite ont les plus faibles expansions.
D’autres facteurs influencent le CDT de l’émail
Il faut compter aussi avec le degré de dissolution et d’homogénéité des différentes particules dans le mélange. Le degré auquel sont survenues la séparation de phases et la cristallisation au cours du refroidissement dans le four affectent également le CDT. Comprendre le CDT d’un émail spécifique est donc le résultat de l’ensemble des variables qui participent au CDT.
En pratique, ceci ne peut se faire qu’au cours du temps et avec de l’expérience .
C’est par des calculs de composition d’émail et des tests répétés que l’ajustement de l’émail à l’argile peut être démontré.
Interaction pâte-glaçure
Jusqu’ici, on a considéré les CDT de la pâte et de la glaçure séparément mais quelle est leur interaction?
La glaçure en fusion va dissoudre la pâte en partie. Il en résulte une couche intermédiaire tesson-glaçure. Sa composition et ses propriétés sont fonction de la composition respective des deux matériaux, de la courbe de température et de l’épaisseur de la glaçure. Plus cette couche est épaisse et plus les tensions du tesson sur la glaçure sont faibles. En enrichissant la glaçure en silice, on réduit sa dilatation et on diminue le risque de tressaillage. De même, la re-cuisson d’une pièce peut faire disparaître le tressaillage par enrichissement de la glaçure en silice au niveau de la couche intermédiaire.
Pour éviter l’écaillage, il faut préserver la couche intermédiaire en favorisant au maximum la fixation de la glaçure au tesson. Donc, prévoir de bien dépoussiérer le dégourdi avant de l’émailler.
6 rondeaux devant et sur la croûteuse en arrière, une plaque étirée degrès chamotté PRAF de 5mm d’épaisseur.
Je place une feuille de papier journal sur chaque rondeau
2- Je découpe 6 ronds d’argile dans la plaque…
…et les place sur les feuilles de papier posées sur chaque rondeau…
Un trou dans chaque rond (pour éviter tout risque de casse à la cuisson). Puis un tube d’argile de 13cm de hauteur posé sur le premier rond
3- Début du modelage
Petits colombins dedans et dehors pour fixer le tube à sa base et pour la fermeture verticale
Découpe des pieds dans le rond….
Fin de découpe des pieds…
4- Mise en attente des ronds et poursuite du modelage
Je couvre de plastique les ronds en attente pendant que je travaille sur la première statuette…
Pour connaître la circonférence du tube, je place un bout-de-ficelle sur le tube…
Je le déroule ensuite sur la plaque…
J’en prends 13cm pour la hauteur …
Je place cette plaque sur le tube. Elle va former le deuxième tube. J’assemble les deux avec de la barbotine et de petits colombins …
Avec une cuillère, tapote la paroi intérieure pendant que les doigts (ou une palette) maintiennent la paroi extérieure. Ainsi émerge la forme du corps.
En découpant deux demi-cercles, ferme le tube du haut
Pas joli, museau trop long. Ce n’est pas grave, tu le lui coupes …
Comme ça…
5- Temporisation nocturne
Fini pour ce soir, alors couvre le tout avec du plastique…
Le matin, découvre et humidifie chaque statuette avec le pulvérisateur…
6- La finition
Recouvre chaque statuette de barbotine en grès rouge et peigne les avec un pinceau en fils métalliques.
La deuxième et …
… ainsi-de-suite…
… jusqu’à la dernière.
Place les en sécurité pour le séchage avant cuisson de dégourdi.
Amusant: tu observes que la première statuette n’a que 4 orteils. Après correction en chemin elles ont bien toutes leurs 5 orteils au final!
L’affiche est toujours la même
