Au cours d’une visite dominicale de l’abbaye St-Pierre de Moissac, découverte d’une exposition sur les pavements en terre cuite fabriqués et utilisés sur place à partir du XIIe siècle jusqu’au milieu du XVIe siècle.
Le grand portail et son tympanLe cloître et ses chapiteaux
Dans le sud-ouest, l’abondance de l’argile favorise son utilisation dans les pavages.
Les Pavements en terre cuite au Moyen-Âge
Exemples de techniques de décors jusque vers 1260:
Carreaux de mosaïque glaçurés
De motifs simples imitant les mosaïques de marbre
Carreaux à décor incisé
Décor incisé à la main au moyen dune pointe ou imprimé en creux ou en relief au moyen d’une estampe
Carreaux estampés bicolores
Motif estampé puis rempli d’argile
En vallée de Garonne, les carreaux seraient l’oeuvre d’un atelier bordelais itinérant qui aurait travaillé vers 1270 à Agen, Moissac, Belleperche, Grandselve, Moissac puis à Toulouse, Lagrasse vers 1296 et Montpellier .
Les pavements de l’abbaye de Moissac
Carreaux de « mosaïque rectiligne »
Remplissent les tapis en créant des motifs bicolores en damiers, zig-zags…
Carreaux estampés bicolores
Figures de cerf, couple couronné et un oiseau
Carreaux faïencés
Faïence recouvertes de glaçure stannifère (contenant de l’étain) décorés de motifs peints tracés au manganèse (ici un oiseau)
Les couleurs se sont altérées avec le temps et avec l’usure provenant du pas des moines arpentant les salles et les galeries pendant des siècles.
Techniques de fabrication
Les carreaux sont fabriqués dans des ateliers fixes ou itinérants par des tuiliers ou des potiers qui récupèrent la terre dans les champs et les talus. La terre récupérée à l’automne est laissée à l’air libre tout l’hiver, retournée de temps à autre. Au printemps un ouvrier la foule en marchant pieds nus. Un ajout de sable à l’argile favorise sa consistance et évite une déformation pendant le séchage et la cuisson.
Le façonnage
Moulage du carreau
Placer un cadre en bois sur un plan de travail saupoudré de sable ou de cendre. Ce cadre est plus grand que le carreau définitif en raison du retrait de la terre au séchage et à la cuisson.
Cadre en bois sur lit de sable
Démoulage du carreau
Ce cadre est empli d’argile projetée et battue pour chasser les bulles d’air. Araser le haut avec une raclette ou un couteau. Le carreau démoulé est mis à sécher sur un plan ventilé à l’abri du soleil.
Carreau démoulé mis à sécher
Estampage du carreau
On imprime un motif en creux par pression avec une matrice en bois de profondeur 1mm pour un décor en engobe et de 5mm pour un décor incrusté
Matrice en bois appliquée par pression sur le carreauEmpreinte du motif en creux dans le carreau
La paraison
On découpe les bords du carreau à l’aide d’un couteau en utilisant un gabarit de format carré standardisé.
Le remplissage de barbotine blanche
L’empreinte est remplie de barbotine blanche (argile liquide à base de kaolin) qui est arasée en surface . Enfin, séchage de 3 à 4 semaines avant cuisson
Empreinte remplie de barbotine blanche
Les carreaux disparus de l’abbaye de Moissac
Dans les galeries du cloître en 1823, Alexandre du Mège observe et décrit un pavement étonnant, détruit en 1845.
En 1882, Daniel Belbèze et les membres de la société archéologique découvrent un pavement dans la chapelle gothique, à l’étage de la tour médiévale. Détruit en 1920, on le connaît grâce aux travaux de Jules Moméja en 1893. Il occupait toute la surface de la chapelle de 7x3m
Je ne pars pas de zéro, les essais initiaux étaient concluants, voir l’article « argile du jardin »
Cuisson en dégourdi à 980°C de pots en argile locale
Voici son analyse chimique réalisée par la Société Française de Céramique:
SiO² 75,52; Al2O3 13,19; TiO2 0,82; Fe2O3 4,35; CaO 0,66; MgO 0,89; K2O 0,89; Na2O 0,70; P2O5 0,09 et Perte au feu à 1150°C 4,32
L’analyse chimique ne permet pas de dire dans quelle catégorie ranger cette argile. Connaître sa composition ne suffit pas pour prédire ses propriétés physiques.
SiO² 65,30; Al2O3 21,10; TiO2 0,80; Fe2O3 1,41; CaO 0,22; K2O 1,68; Na2O 0,32; MgO 0,15; MnO 0,02 et Perte au feu 9,00
Quelle méthode appliquer pour savoir comment l’utiliser en poterie?
De mes précédents essais je retiens: argile de bonne qualité, qui se tourne bien, qui se cuit un peu comme du grès, à 980°C pour le dégourdi (elle devient de couleur orange) et à 1200°C pour une couverte ou un émail . Elle donne une belle couleur rouge grenat à 1200°C.
Tasse en argile locale émaillée : belle couleur rouge grenat mais fendue
A 1280°C elle devient noire (magnétite) et se met à fondre:
3 pots en argile locale cuits à 1280°C couleur noire et collés à l’assiette en grès
Tout d’abord, je dois choisir le type de cuisson:
– pour la 1ère cuisson en dégourdi: 980°C comme le grès ou 1020°C comme la faïence, ou entre les deux : 1000°C ? Je vais choisir 980°C car j’ai déjà essayé et les résultats étaient corrects. De plus, ça me facilitera la gestion du four de ne pas avoir une nouvelle courbe de cuisson dédiée.
– pour la 2ème cuisson après couverte ou émail: je vais choisir 1200°C car en dessous la couleur serait moins belle et les pores seraient moins fermés. Au dessus de 1200°C, je crains le début de fusion et la magnétite noire comme ci-dessus. En plus, je cuits beaucoup d’émaux sur grès à cette température, donc je me facilite la tâche dans la gestion des courbes de cuisson.
Ensuite, je cherche une recette d’émail compatible:
Je veux éviter que le pot se fende comme sur la photo ci-dessus. Dans l’article sur le coefficient de dilatation thermique , je précise: « il faut que le CDT de l’émail soit inférieur à celui de la pâte. Des tolérances sont acceptables, évaluées à 10 à 15 points pour la faïence et à 1 à 5 points pour le grès et la porcelaine. »
Faisons appel à deux personnes compétentes: Jean-Pierre PRIETO et Christian CHARRE
Je leur envoie la photo, la composition de l’argile et la composition de deux émaux qui ont entraîné la casse du pot et leur demande comment éviter cela:
Argile: SiO² 75,52; Al2O3 13,19; TiO2 0,82; Fe2O3 4,35; CaO 0,66; MgO 0,89; K2O 0,89; Na2O 0,70; P2O5 0,09 et Perte au feu à 1150°C 4,32
Email 2 : Fritte 3195 39,85, Sil 27,35, Cornwall stone 18,48, craie 8,87, Ox Zinc 5,45
Les réponses des experts:
Réponse de Jean-Pierre PRIETO:
» Au refroidissement le pot a voulu continuer à se contracter mais l’émail à l’intérieur ne l’a pas laissé faire. L’émail est épais, le pot est fin, donc c’est l’émail qui a gagné la bataille. Essayez d’augmenter le coefficient de l’émail, ou bien d’émailler plus fin ou bien de tourner plus gros «
Tableau joint à ce commentaire montrant le taux d’expansion des composants:
Réponse de Christian CHARRE:
» En regardant tes analyses et les formules des émaux je constate qu’il y a une différence d’élasticité entre la pâte et les deux émaux . Ta pâte est autour de 70 gpa et tes deux émaux autour de 80 . Donc un écart qui provoque très probablement la casse. Ta pâte ne contient pas tout à fait assez de silice ; il faudrait monter entre 73 et 75 °/° . Le mieux serait de mettre de la cristobalite forme calcinée de la silice. C’est peut être la première chose à tenter si tu veux conserver tes émaux à l’identique.
Tu peux aussi essayer d’augmenter la durée de cuisson et la température de cuisson. Sinon, si tu ne veux pas toucher à la pâteil faut modifier les émaux et baisser leur élasticité. C’est plus compliqué mais on peut calculer l’élasticité et ajouter ou retirer des matériaux en vue de baisser ou monter celle ci. Cependant vu que l’écart est assez important et qu’il faut plutôt que l’élasticité de l’émail soit inférieure à celui de la pâte et pas l’inverse il sera sans doute difficile de baisser l’élasticité de tes émaux sans les modifier notablement. »
Mes conclusions:
Augmenter la teneur en silice de l’argile: elle contient déjà 75,52% de SiO² et les tests virtuels n’apportent pas de modification significative de l’élasticité.
Tourner plus gros : personnellement je préfère les pots fins donc pas de changement
Emailler plus fin: oui, je vais émailler un peu plus fin (deux couches au lieu de trois)
Baisser l’élasticité de l’émail: c’est possible mais je ne vais pas tenter de modifier les deux émaux précédents. Je peux créer de nouveaux émaux d’élasticité inférieure à celle de la pâte (70gpa)
Enfin, chercher à modifier l’élasticité de la pâte avec l’ajout de nouveaux composants
Au total, je dois donc tourner un peu plus épais, émailler un peu plus fin, appliquer un émail d’élasticité plus faible ou augmenter l’élasticité de la pâte
C’est cette dernière proposition que je retiens et ne change rien aux autres.
Comment faire baisser l’élasticité d’un émail?
Quels matériaux contribuent à faire baisser l’élasticité? Dans ma recherche sur internet, je trouve une réponse dans « ceramique-technique.com » :
La caractéristique d’élasticité d’un matériau est définie par le module de Young exprimé en GPa. Plus la valeur du module est basse et plus le matériau acceptera une déformation mécanique.
Essais prévus au printemps quand la météo sera plus clémente.
Je jette l’argile dans une bétonnière avec de l’eau. Puis je la filtre au tamis à maille 80 et 100 donnant une pâte liquide. Je la laisse environ 2 jours dans un drap déposé sur la terrasse et la laisse enfin reposer sur une plaque de plâtre.
2/ Augmenter l’élasticité de l’argile
Pour l’instant, je choisis de ne pas modifier la composition des émaux et plutôt tenter d’augmenter l’élasticité de l’argile.
2a/ Reproduire la composition de l’argile locale
Je renseigne la composition chimique de l’argile dans Libpotoulz et trouve une élasticité de 71,4 Gpa.
2b/ Augmenter l’élasticité de l’argile
Là aussi, c’est en essayant divers composants que j’arrive en à trouver deux qui pourraient convenir: le silicate de Zirconium et la Colomanite borocalcite
J’ajoute à la formule de l’argile dans Libpotoulz et obtiens:
Le silicate de Zirconium 14,89% : élasticité 80,5 Gpa
Colemanite12,8% et Silicate de Zirconium4,27%: élasticité=80,09 Gpa
L’élasticité de l’argile devient égale ou supérieure à celle des émaux dont je ne modifie pas la composition.
2c/ Faire des essais avec l’argile brute et modifiée
Tournage de pots avec les 3 types d’argile que je vais laisser sécher et cuire dans les mêmes conditions.
Tournage de pots en argile brute et en argile modifiée (Zironium et Colemanite + zirconium) après tournassage
3/ Résultat
3a/ Après cuisson du biscuit à 980°C
A gauche 2 pots en argile brute. Au milieu, 2 pots en argile + zirconium. A droite, 2 pots fondus en argile+colemanite+zirconium
La colemanite a abaissé le point de fusion de l’argile. Les deux pots ont complètement fondu. Par contre l’argile+zirconium a bien résisté.
3b/ Après émaillage et cuisson à 1200°C
Les deux pots en argile 85% + zirconium 15% ont été recouverts par les deux émaux initialement choisis. Les deux pots ont bien résisté.
Conclusion:
Expérience concluante dont je rappelle l’objectif:
Deux émaux appliqués sur une argile locale ont conduit à la casse des pièces après cuisson à 1200°C. Modifier la composition de l’argile sans changer celle des émaux peut-elle éviter la casse?
L’ajout de 150g de silicate de zirconium à 850g d’argile est une option favorable pour éviter la casse des pots .
Pourquoi? Parce-que l’ajout de zirconium augmente le coefficient de dilatation de la pâte dont l’élasticité passée de 71Gpa à 80Gpa, identique voire un peu supérieure à celle des émaux
06/04/2026 Diminuer le taux de Zirconium
Le coût de 5kg de Zirconium chez Ceradel est à 63,35€ soit 12,6€/kg.
L’ajout de 15% de zirconium à la terre locale sera de 1,89€/kg de terre soit 18,9€/pain de 10kg ce qui est beaucoup trop cher.
Puis-je diminuer la concentration en zirconium en conservant au mélange une élasticité suffisante.
Si on prend comme référence le grès GSA qui convient à la plupart des émaux, son élasticité est de 73,75 Gpa. Quelle quantité de zirconium apporter à la terre locale pour obtenir une élasticité proche de celle du GSA?
L’apport de 5% de zirconium à l’argile locale augmente l’élasticité à 74,27Gpa pour un coût de 0,63€/kg: j’adopte ce compromis
Je vais faire des essais avec 95% d’argile et 5% de zirconium pour un coût de revient des 10Kg de terre à 6,30€. Par comparaison, les 10kg de GSA chez Solargil coûtent 11,39€. C’est acceptable.
La boudineuse Sophie-Express que je viens de déballer est flambant-neuve
Elle provient de Breizh Ceram, fabriquée par Michel Lachand et conçue par Sophie, son épouse, elle-même potière.
A quoi sert-elle?
On l’appelle aussi bien extrudeuse ou boudineuse ou encore pugmill. Elle sert à mélanger, homogénéiser et dégazer l’argile avant son façonnage.
Mélanger : elle homogénéise les différents types d’argile, chamottes, additifs ou recyclés.
Dé-aérer : grâce à une double vis, elle élimine les bulles d’air présentes dans la pâte — crucial pour éviter les fissures ou explosions à la cuisson.
Boudiner : elle forme un boudin d’argile compact et plastique prêt à être tourné, pressé ou moulé.
Mottes d’argile à recycler
En quoi BD-sophie-express est-elle originale?
Elle permet la dé-aération de la terre sans pompe-à-vide, conçue et fabriquée en France, c’est une création artisanale et enfin c’est la moins chère du marché
Si tu penses comme moi que la dé-aréation de la terre provient d’une pompe-à-vide, tu te trompes. La pompe sert avant-tout à dé-humidifier la terre plus rapidement
La dé-aération est due à la combinaison de plusieurs facteurs concomitants: – le jeu diamétral entre vis et fourreau – la double vis en sortie – la pente de la spire-vis – la contre-pression au niveau cône de sortie ( passage d’un diamètre de 110 à 75 mm ) – la vitesse de rotation de la vis.
Si tous ces paramètres sont bien ajustés, la dé-aération est complète
Jusqu’ici je m’en passe alors pourquoi m’équiper?
Comment j’en ai ressenti le besoin? Quand tu recycles la terre, tu remarques que des bulles d’air ressortent même si tu pétris bien ta motte avant de l’utiliser. Pour le tournage, ça peut être gênant mais pas trop. Par contre dès que tu travailles à la plaque, tu vois des bulles en surface. Tu les crèves mais tu y passes du temps. Tu peux aussi partager ta motte en deux ou en trois dans le sens de la longueur et recoller à plat les morceaux et chasser ainsi une bonne partie des bulles. Mais si tu veux vraiment être efficace il faut acquérir une boudineuse.
L’installation
Je la place en bout de table et la fixe avec deux vis
Les débuts
Mon premier essai est une vraie galère. Je place ma terre dans le puits de chargement, la pousse avec le pilon en T sans succès. Je force, bascule le pilon de droite à gauche et d’avant en arrière, me suspends au pilon mais rien n’y fait. J’ajoute un peu d’eau par dessus, ça glisse un peu et à force, à force j’obtiens un boudin. Si ça doit être comme ça à chaque fois je préfère renoncer. Je retire la terre du piston au dessus et mets de la terre très humide, presque mouillée. C’est pire encore, la terre sort par les trous de derrière, au dessous du moteur et pas de boudin.
J’insiste
Je démonte le tout, nettoie, remonte et prends de la terre que j’utilise pour travailler, molle mais pas mouillée. Et là, oh bonheur, en poussant facilement le piston, un tube d’argile s’extrait majestueusement de l’orifice de l’appareil.
Moralité: mon vécu de boudineuse au début est plutôt ardu mais réaliste. Je plaide coupable. Sans conseil préalable tu t’exposes à des déboires. Heureusement rien de cassé et maintenant tout va bien.
Ce qu’il faut faire en début d’utilisation:
Charger en terre le puits de chargement aux 2/3 et utiliser de la terre molle, celle que tu obtiens sur la plaque de plâtre en pétrissant la « tête-de-bélier »
Comment améliorer son utilisation?
Pour faciliter la poussée du piston, je vais commander un levier adapté au puits de chargement et qui démultiplie la force de poussée.
Je vais aussi commander un chemin de roulement qui s’adapte en sortie pour récupérer les boudins.
Résultat: satisfait
Cette boudineuse m’a coûté 1500€ mais ne peux te garantir que tu obtiendras le même tarif. Depuis deux jours que je l’utilise et après avoir recyclé 20Kg de terre, je n’ai rencontré aucune bulle en étalant les boudins.
Après utilisation, je démonte la vis et les pistons et les place dans un grand seau d’eau pour la réutiliser d’ici deux à trois jours. Sinon, je la nettoie entièrement et la stocke au sec.
Quelques infos sur les boudineuses
Constitution typique
Trémie d’alimentation : où l’on introduit l’argile brute.
Vis sans fin (ou doubles vis) : pour malaxer et pousser la matière.
Chambre à vide : parfois présente pour dé-humidifier rapidement
Filtrage / grille : parfois présente pour éliminer les impuretés.
Buse de sortie : forme le boudin d’argile (souvent rond ou ovale).
Moteur et réducteur : assurent la rotation des vis.
Capacité et puissance
Petite boudineuse d’atelier : 25 à 100 kg/h, moteur de 0,5–1,5 kW.
Moyenne : 200 à 500 kg/h, moteur de 2–5 kW.
Industrielle : jusqu’à plusieurs tonnes/h, moteurs >10 kW.
Quelques prix indicatifs et des liens:
Un petit tour d’horizon des boudineuses montre que les prix s’échelonnent de 3000 à 20.000€. Cela va de la boudineuse destinée à un petit atelier à de gros appareils plutôt adaptés à un usage industriel.
Breizh-Ceram 1500€ (à titre indicatif) fabrication française artisanale breizhceram@gmail.com Michel LACHAND Mob. +33 6 70 61 46 24
Ici, les mugs font 10cm de hauteur pour 8cm de diamètre, ont un fond de 8mm d’épaisseur et un tour de 5mm d’épaisseur.
Volume d’un cylindre= πd²/4 x h
π= 3,14, d=8, h=10 donc Volume extérieur du mug = 3,14×8²/4 x 10= 502cc
En théorie, ajoute à la hauteur du mug le renflement en largeur par rapport à la verticale. Ici, le mug a un renflement de 3 mm en bas qui s’ ajoute à la hauteur soit 10,3cm. Pour simplifier, n’en tiens pas compte car c’est très peu. De plus, ne tiens pas compte de l’anse, imagine qu’elle est faite avec les chutes d’argile ( si tu n’en a pas c’est que tu es très fort et que tu tournes très bien, moi j’en ai toujours un peu).
Le volume extérieur du mug c’est : π x 8²/4 x 10= 502cc
Son volume intérieur : π x (8-2×0,5)²/4 x (10-0,8)= 353cc
Donc le volume utile de terre : 502-353 = 149 cc
Densité de la terre : 2,4g/cm³
Ainsi, j’ai besoin de = 149 x 2,4 = 357g de terre
Et pour 12 mugs, j’ai besoin de 357g x 12 = 4Kg284g
Avec un pain de terre de 10Kg , je peux donc faire 28 mugs !
Le calcul est correct mais le résultat est faux:
Parce-que tu n’as pas tenu compte du retrait de la terre au séchage (5-6%) et à la cuisson (6-8%) et que les mesures que tu as faites à partir d’un mug fini sont forcément inférieures à celles du mug en argile crue. Personnellement, j’ajoute 12% au poids initial et obtiens un poids de 400g.
Tu pourrais donc faire 25 mugs
Oui mais c’est seulement parce que tu es très fort, que tes mugs sont de fine épaisseur et tous tournés pareils. Pour moi qui ai du mal a faire des séries identiques, qui ai des chutes, j’estime que je ne dépasserai pas les 20 mugs !
Après le séchage et la cuisson tu allèges ta pièce mais l’émaillage l’alourdit. En pratique, tu peux escompter que le poids final de ton mug sera proche de son poids d’origine soit environ 400g.
Tu n’as pas plus simple ?
Oui, selon les 3 dernières lignes au-dessus, pèse le mug fini soit 400g et tu connais le poids nécessaire d’argile crue qu’il te faut pour refaire un mug.
Tu ouvres ton four et constates que ton émail a des fissures, ou des craquelures, des zones de tressaillage ou d’écaillage. Tu l’as peut-être recherché pour donner un effet décoratif. Mais ça peut aussi être un désastre pour tes pièces qui deviennent impropres à un usage alimentaire en raison de leur porosité.
C’est l’effet nuisible du Coefficient de Dilatation thermique (CDT). Nous verrons plus loin qu’il n’est pas seul en cause!
Le CDT: de quoi s’agit-il?
C’est la mesure du changement de longueur ou de volume du matériau en céramique sous l’effet de la température. Plus forte est l’expansion de la pièce pendant la cuisson, plus sera forte sa contraction pendant son refroidissement.
Le but de cette mesure est « de déterminer comment les matériaux et émaux peuvent s’ajuster réciproquement et leur possibilité de survivre à un réchauffement et à un refroidissement sans fissurer« .
Les valeurs d’expansion de l’argile et des émaux lors de la cuisson sont très faibles et se notent scientifiquement en mètre/mètre/°C . Ce CDT est mesuré par un dilatomètre. Sa valeur (par exemple 6,5×10-7 ) se note 6,5 par simplification. Plus sa valeur est haute, plus forte est l’expansion. Une argile ou une glaçure s’allonge de 2 à 5mm par mètre si on les échauffe de 500°C soit 5 à 10 microns /° C.
La compatibilité terre-émail
Les fissures surviennent à distance de la cuisson
Ta pièce sort du four, sans fissure. Hélas, quelques jours plus tard, après un séjour au réfrigérateur apparaissent des fissures. Celles-ci peuvent donc survenir plus tard, lors de contraintes thermiques au froid ou à la chaleur. Cela provient des variations d’expansion-contraction respectives de la terre et de la glaçure. La terre se dilate pendant la cuisson et se rétracte au refroidissement. La glaçure fond au cours de la cuisson et adhère au support de terre pendant le refroidissement.
L’interaction pâte-glaçure
Au cours de ces variations de température survient une interaction entre la terre et l’émail. Le plus souvent, ces variations sont sans effet visibles. Elles surviennent lorsque l’interaction terre-émail est trop forte, lorsque l’émail se dilate trop par rapport à la contraction de la terre. Les glaçures résistent mieux à l’effort d’une compression qu’à celui d’une traction. Le tressaillage provient d’une contrainte de traction trop élevée appliquée à la glaçure, c’est-à-dire lorsque le CDT de l’émail est trop élevé par rapport à celui de la pâte.
La compatibilité terre-émail
L’objectif du potier est d’avoir une compatibilité terre-émail. Pour cela, il faut que l’écart des CDT entre celui de la pâte et celui de l’émail soit le plus faible possible. S’il existe un écart, il faut que le CDT de l’émail soit inférieur à celui de la pâte. Des tolérances sont acceptables, évaluées à 10 à 15 points pour la faïence et à 1 à 5 points pour le grès et la porcelaine. Par exemple: pour un grès sablé PRAI avec un CDT de 56, un CDT de l’émail de 51 convient.
CDT des argiles : fiches techniques du fournisseur
Expansion thermique de l’argile: un phénomène compliqué
L’expansion thermique est un phénomène très compliqué. C’est le produit résultant de grains minéraux qui peuvent rester inchangés ou avoir fondu ou coulé ou encore avoir inter-agi pour créer un nouveau minéral.
C’est aussi le produit complexe de plusieurs facteurs tels que le degré de vitrification, la courbe de cuisson, la taille des particules, la forme des matériaux et la distribution des particules. Cette complexité de la microstructure conditionne son expansion thermique.
La fiche technique du fournisseur
En pratique, recherche le CDT de la pâte que tu utilises dans la fiche technique du fournisseur.
A titre d’exemple, voici ci-dessous les CDT des grès que j’utilise et qui sont données par le fournisseur:
PRAI 56, PRAF 56, PRNI 55, PRNG 50
En théorie, le CDT de ma glaçure doit être inférieur de à 1 à 5 points à celui de la pâte. Il faut donc qu’il soit compris entre 45 et 51.
Comment puis-je calculer le CDT de l’émail?
Calcul du CDT d’une glaçure
De quoi dépend l’expansion thermique de l’émail?
L’expansion thermique d’un émail dépend essentiellement de sa composition chimique. Le calcul fait intervenir les valeurs expérimentales sur la fraction molaire des oxydes. A titre d’exemple, voici l’action de quelques oxydes sur le CDT selon A.A. Appen entre 20 et 1300°C avec des CDT : K20 = 465, Na2O = 395, CaO = 130, MnO = 105, MgO = 60, Fe2O3 = 55, ZnO = 50, CoO = 50, Al2O3 = -30, SnO2 = -45 et = ZrO2 -60.
La composition chimique n’est pas seule en cause dans le CDT de l’émail
Certaines valeurs sont variables en fonction de la phase du matériau telles que SiO2 : 5 à 38, TiO2 : -15 à 30. Ainsi, la silice fondue (non cristalline) a un CDT proche de zéro lors du passage de la température de la pièce à 1093°C. Dans les mêmes conditions, le quartz minéral qui a la même composition chimique a une expansion importante de 1,5% ! Par comparaison, l’alumine fondue (à 1400°C) a un CDT de 0,9% et le zirconium à 0,8%.
En pratique, le calcul du CDT d’un émail est inutilisable
Comprendre le calcul du CDT de l’émail peut donner néanmoins une orientation au céramiste pour ajuster une glaçure en modifiant sa composition. Les glaçures ayant de hauts pourcentages en particules de quartz libre ont la plus haute expansion. Les porcelaines vitreuses (où le feldspath a dissous une bonne partie de la silice) et certains corps tels que la mullite ou la phyrophyillite ont les plus faibles expansions.
D’autres facteurs influencent le CDT de l’émail
Il faut compter aussi avec le degré de dissolution et d’homogénéité des différentes particules dans le mélange. Le degré auquel sont survenues la séparation de phases et la cristallisation au cours du refroidissement dans le four affectent également le CDT. Comprendre le CDT d’un émail spécifique est donc le résultat de l’ensemble des variables qui participent au CDT.
En pratique, ceci ne peut se faire qu’au cours du temps et avec de l’expérience .
C’est par des calculs de composition d’émail et des tests répétés que l’ajustement de l’émail à l’argile peut être démontré.
Interaction pâte-glaçure
Jusqu’ici, on a considéré les CDT de la pâte et de la glaçure séparément mais quelle est leur interaction?
La glaçure en fusion va dissoudre la pâte en partie. Il en résulte une couche intermédiaire tesson-glaçure. Sa composition et ses propriétés sont fonction de la composition respective des deux matériaux, de la courbe de température et de l’épaisseur de la glaçure. Plus cette couche est épaisse et plus les tensions du tesson sur la glaçure sont faibles. En enrichissant la glaçure en silice, on réduit sa dilatation et on diminue le risque de tressaillage. De même, la re-cuisson d’une pièce peut faire disparaître le tressaillage par enrichissement de la glaçure en silice au niveau de la couche intermédiaire.
Pour éviter l’écaillage, il faut préserver la couche intermédiaire en favorisant au maximum la fixation de la glaçure au tesson. Donc, prévoir de bien dépoussiérer le dégourdi avant de l’émailler.
Il faut commencer par le commencement, choisir une argile. Du grès , de la faïence, de la porcelaine ça ne se cuit pas de la même façon et l'objectif est souvent différent selon qu'on veut faire des objets de déco ou des objets culinaires. Si on veut tourner, sculpter, modeler, on aura des argiles différentes. Pour faire des plats allant au four, encore une autre. Comment s'y retrouver?
Inutile de re-traiter les bases de ce sujet très vaste, il suffit de consulter des sites web tels que Faiencerie de la Doller ou celui de Sarah le-blog-du-bol
Quand on a fait son choix de ce qu’on veut créer, comparer les gammes et les tarifs et trouver le fournisseur le plus près de chez soi pour aller la chercher car livrer de l’argile coûte cher. Avant de se décider, interroger les réseaux ne coûte rien et évite bien de déboires surtout au débutant.
Ce qu’il ne faut surtout pas faire en raison des risques de mélange de terres:
1/ Stocker au même endroit la faïence, le grès ou la porcelaine 2/ Préparer ces 3 produits sur la même plaque de plâtre 3/ Les sécher au même endroit 4/ Les placer ensemble dans le four.
Donc une place à part pour chaque catégorie de ces 3 types de terre. De même, si on utilise du grès ou de la faïence, changer de plaque de plâtre selon le type de terre pour éviter le mélange de terre chamottée ou non ou de couleur différente.
01/12/2023: Recycler l’argile
Au cours du tournassage on élimine de la pièce tournée une certaine quantité de terre encore humide qui tombe dans le réceptacle du tour. A la fin de la séance, cette terre est récupérée et placée dans un bac contenant de l’eau. Lorsque le récipient est plein, bien remuer avec une spatule et étaler le tout sur une plaque de plâtre. Le lendemain matin, récolter cette argile qui se roule en mottes facilement et en faire des boules qui sont placées dans un sac en plastique afin de les préserver du séchage. Elles sont disponibles pour une ré-utilisation. En céramique, rien ne se perd.
L’argile étalée hier était ce matin de consistance parfaite, j’ai pu la récupérer, la pétrir, la rouler en pain puis la diviser en 6 boules de 1300g qui ont été mises sous plastique au pied du tour, prêtes à être utilisées.
27/05/2024 Visite à Thierry DOUBLET en Dordogne (24410 Parcoul) qui commercialise ses propres grès. C’est un vrai potier qui exerce ce métier depuis longtemps, ayant pris la suite de son père. Son atelier est immense, équipé de plusieurs fours à gaz, d’un four électrique. Son tour semble dater de Mathusalem, un tour à pied équipé d’un moteur, fabriqué à Angoulème mais les pots en séchage attestent d’eux-mêmes de sa qualité…et de celle de son maître. Les poteries, il y en a des centaines, triées par séries de pièces toutes identiques. En confidence il m’avoue que quand on peut aligner des séries, on sait enfin qu’on est devenu un vrai potier car c’est le travail le plus difficile. La salle d’exposition à la vente est tout aussi vaste, emplie de créations de toutes sortes. Enfin, on va voir l’entrepôt des argiles situé derrière. Des box juxtaposés abritent les argiles brutes dont certaines sont issues d’une carrière située à proximité. En face, sur des étagères sont empilées les différents modèles de terres. Je choisis plusieurs échantillons non chamottés : grès blanc, grès brun, grès rouge, grès culinaire, grès noir dont il vient d’achever la préparation. Enfin, je sollicite l’honneur de prélever 3 pains de grès « Castel » sur une palette destinée à l’usage personnel de Daniel Castel (voir chapitre cuisson-four). Il s’agit d’un mélange de grès blanc et de grès brun donnant une teinte beige assez commune. Dès mon arrivée à l’atelier, c’est celle que j’ai choisie pour me « faire les mains ». Elle se malaxe facilement sur la plaque de plâtre, un peu plus dure à monter et à centrer que le grès de St Amand mais c’est ensuite un plaisir de la tourner, car elle se tient bien, ne créée pas d’amas ou de grumeaux. J’ai tourné deux fois 5Kg avec le même plaisir et pu faire deux grands plats larges sans difficulté. J’attends avec impatience de voir le résultat avec les émaux.
